农药中间体生产企业每年产生约5000吨高浓度精馏残液，COD高达15万mg/L，含多种难降解有机污染物，此前一直委托外部危废处置单位处理，年处置费用逾千万元。巴洛仕有限公司为其提供了“移动式减量化装备+高级氧化预处理”的现场处置方案。
巴洛仕团队将移动式废水处理车和低温蒸发成套设备直接部署到企业厂区内。高浓度废液首先进入MVR机械蒸汽再压缩系统进行浓缩减量，蒸发出的冷凝水进入高级氧化单元（臭氧催化氧化+芬顿氧化）进行处理。
经过两级氧化处理后，废液COD从15万mg/L降至5000mg/L以下，可生化性显著提升，满足园区污水处理厂纳管标准。浓缩后的残液体积缩减至原来的15%左右，外运处置量大幅降低。
精馏残液作为化工生产过程中产生的高浓度有机危废，传统处置方式多采用集中焚烧或填埋，不仅成本高昂，还存在运输风险大、资源浪费严重等问题。巴洛仕集团技术团队通过系统排查与工艺重构，引入膜分离、精馏提浓及低温热解等组合工艺，将混杂的废物流按理化性质拆分为高纯度溶剂、催化剂富集物与低毒残渣分别处置，实现废物从“末端治理”向“源头减量”的转变。
在装备层面，巴洛仕集团推出的移动式危废减量车堪称“行走的危废减量工厂”。该装备集成模块化破碎分选系统、低温蒸馏装置、催化氧化反应单元及智能控制系统，可灵活适配油泥、漆渣、废催化剂、化学污泥等6大类20余种危险废物的现场减量处置。采用“物理分选+热化学转化”组合工艺，配合自主研发的高效环保药剂，实现危废减量率达60%至90%，可回收资源回收率超95%。
在实战应用中，移动式装备展现出极强的场景适配能力。在某大型石化企业罐区清罐项目中，处置车3天内完成15吨油泥危废的现场减量处理，减量率达85%，回收废油3.2吨，直接降低危废外运处置成本60%以上。
该装备可在数小时内到达现场并投入运行，处置周期从传统的7至15天缩短至24小时内，彻底破解了传统危废处置“运输风险高、处置周期长、场地受限”的行业困局。
巴洛仕集团表示，将持续深化AI智能调控、物联网监测等技术融合，推动移动式装备向“多功能、小型化、智能化”升级，以硬核科技护航“无废城市”建设，助力工业企业绿色转型。
该套移动式处置系统自2026年3月投运以来，已稳定运行超过100天，累计处理精馏残液1200余吨，为企业节约处置费用约300万元。企业负责人算了一笔账：过去每吨废液外运处置成本超过2000元，现在现场处置的综合成本控制在800元以内。巴洛仕“移动式装备现场减量+达标预处理”的模式，为中小型化工企业高难度废液处置提供了一条经济可行的技术路径。
