化工企业储罐区和污水池的清淤作业长期依赖人工下池作业，存在中毒、窒息、淹溺等重大安全风险。中益环保有限公司自主研发的防爆清淤机器人近日在某大型石化企业储罐区消防水池清理项目中成功应用，实现了“人不下池、水不停产”的安全作业模式。
该项目需清理的消防水池深达8米，底部沉积物主要为油泥和铁锈混合物，厚度超过1.5米。传统清淤方式需要停产排空、人员下池作业，不仅影响生产且安全风险极高。
巴洛仕的清淤机器人搭载多传感器融合定位系统和水下可视化影像系统，操作人员在安全区域通过远程遥控即可完成池底沉积物的精准抽吸和输送。机器人具备防爆防水设计，适用于化工行业各类易燃易爆环境。抽吸上来的油泥混合物通过移动式板框压滤系统现场脱水干化，泥饼含水率降至60%以下，减容率超过70%。
化工储罐底部长期沉积的油泥、化学残渣具有易燃、有毒特性，传统清淤需停产排空、人工进入罐内作业，安全风险极高。巴洛仕集团与西安交大深度合作研发的水下清淤机器人，采用全液压驱动系统，从动力源彻底规避电气火花，满足Ex d II BT4防爆等级，可在易燃易爆环境中安全运行。机器人搭载高精度声呐与激光雷达，即使在水下能见度为零的工况下也能实时构建三维地形图，精准定位淤积分布。
此次投用的机器人配备高压水射流与真空抽吸一体化系统，可在储罐正常运行、无需排空的情况下完成“边搅拌、边抽吸”作业。操作人员在地面控制台远程操控，实现“人机分离”，从源头杜绝人员中毒、窒息等安全事故。抽取的泥水混合物经密闭管道输送至后端处理系统，实现“清淤-分离-处置”全程闭环。
据测算，该机器人作业效率较传统人工方式提升8至10倍，单台每小时清淤量可达500立方米。以此次服务的化工企业为例，若采用传统停产清淤方式，单次停产损失逾百万元；而机器人不停产作业模式，在保障生产连续性的同时，大幅缩短了清淤周期。经处理后的淤泥含水率降至60%以下，体积缩减70%，分离出的清水可回用于厂区，实现资源循环利用。
巴洛仕集团相关负责人表示，此次化工储罐区智能清淤机器人的成功投用，是集团在工业高危场景智能化服务领域的重要突破。截至目前，巴洛仕智能清淤设备已斩获27项发明专利，标杆项目覆盖全国30余个省市。未来，集团将持续深化技术创新，为化工行业安全生产与绿色转型提供更智能、更高效的解决方案。
整个清淤作业历时15天，储罐区生产未受任何影响，累计清理油泥160余吨，干化后外运处置量仅50余吨。业主方安全总监表示，巴洛仕的智能清淤机器人彻底消除了人员下池作业的安全隐患，同时大幅降低了污泥外运处置成本。该技术的成功应用，为化工行业高风险受限空间作业提供了本质安全级的解决方案。
