在化工、石油储运等行业，老旧装置拆除一直被视为高危作业。人工作业模式下，作业人员不得不直面易燃易爆、有毒有害、高空坠落等多重风险，安全事故时有发生。然而，随着智能化一场以无人化为核心的技术革命正在重塑行业格局。巴洛仕集团凭借“智能破拆机器人+无人机”的地空协同装备体系，率先构建起从空中侦察到地面作业的一体化环保新模式，将传统高危拆除从“险象环生”变为“安全可控”，为行业树立了全新的安全与环保标杆。
巴洛仕集团构建的一体化新模式，首先在项目启动前，搭载多光谱传感器和热成像技术的高精度无人机率先升空，对拆除目标及周边环境进行立体化、全覆盖的侦察与建模。这些不仅能快速绘制出厂区的三维数字地图，更能通过热成像技术检测罐体结构的微小变形与裂缝，分析残留物的分布与状态。配合三维激光扫描和建筑信息模型技术，巴洛仕团队得以对焦化厂、化工厂进行全景式、高精度的数字化复刻，精准定位每一处危险源和结构薄弱点。
与传统依靠粗略判断截然不同，无人机提供的海量精准数据，为后续拆除方案的制定提供了前所未有的科学依据。团队可以在虚拟环境中模拟不同拆除方案下的结构稳定性、污染物扩散路径，优化施工顺序，实现“虚拟拆除，现实指导”。这一前期“数字化体检”环节，使危险源识别率大幅提升，从源头上将事故风险扼杀在萌芽阶段。
巴洛仕集团自主研发的抢险破拆机器人，搭载了高压液压驱动系统，破碎锤最大冲击力高达800kN，30分钟内即可破除50cm厚的钢筋混凝土，作业效率是传统人工的8倍以上。针对化工、油气等高危场景，该机器人通过了Ex d IIC T6级别防爆认证，可在易燃易爆、有毒有害的环境中安全作业，彻底规避人员暴露风险。
在实际作业中，操作人员只需在数百米外的指挥中心，通过高清视频回传和灵敏的力反馈操控系统，即可精确控制机器人完成油罐内部清洗、残留物处理、初步切割等高风险核心任务。这种“人机分离”的作业模式，将作业人员与直接风险源进行了彻底的物理隔离，从根本上杜绝了因突发燃烧、爆炸或结构坍塌导致的人身伤害。
“智能破拆机器人+无人机”并非简单意义上的设备堆叠，而是一套深度融合的作战体系。无人机在空中实时监测污染物扩散、结构变形等动态信息，将数据实时回传至智能安全平台；地面机器人则根据平台指令精准执行破拆、剪切、清理等任务。两者之间形成了侦察—决策—执行—反馈的闭环作业流程。
在作业过程中，一个密集的传感器网络被同步部署——罐体周围及内部的可燃气体浓度传感器、应力传感器和视频监控设备实时采集数据，对数据进行瞬时分析。一旦某项指标超过阈值，系统会立即发出多级警报并自动触发应急措施。
这一创新模式带来的不仅是安全水平的飞跃，更是环保理念的全面升级。智能破拆机器人的高精度作业极大减少了施工扬尘和噪音污染。在核心切割环节，集团摒弃了传统的火焰切割，转而采用超高压水射流切割、激光切割等冷切割技术，从源头上消除了引爆源，同时大幅减少了烟尘和有害气体的产生。机器人内部清洗能做到残留物“应收尽收”，避免了油污渗漏污染土壤和地下水。所有产生的废水、废渣都被智能化系统分类收集，并送往合规的处理单元，实现了拆除过程的清洁化。
巴洛仕集团通过智能分选系统，利用机械臂结合视觉识别系统，将拆除后的钢材、有色金属等材料高效分类。高品质的钢材经过处理后可直接作为再生原料回炉冶炼，大大提升了资源再利用率。部分尚有余值的设备经检测修复后，还可进入二手设备市场流通。据统计，超过90%的废旧钢铁、有色金属等得以高效回收利用，真正实现了“拆除—回收—再利用”的循环经济闭环。
巴洛仕集团的“智能破拆机器人+无人机”一体化模式，在大型化工厂拆除项目中，面对含有多种有毒有害物质的复杂环境，专家团队通过智能破拆机器人与无人机辅助作业，成功完成高危区域拆除工作，实现“零事故”记录。数据显示，采用智能化应急技术后，处置效率提升约40%，安全系数提高60%以上。在另一个化工园区储罐泄漏事故中，机器人仅用25分钟便完成破损罐体破拆与泄漏点隔离，处置效率较传统方案提升60%。目前，该系列机器人已参与全国多地应急救援任务300余次，成功协助解救被困人员50余人。
巴洛仕集团始终致力于环境治理、环保项目和智能机器人研发的深度融合。化无人机协同救援，推动应急救援技术与环保拆除模式的持续升级。
