大型储罐作为石油化工、能源等行业的核心储存设施，长期运行中易积聚含油泥、重金属、化学残渣的复杂淤泥，不仅导致有效容积缩减30%以上，更潜藏罐体腐蚀、介质污染、燃爆等安全环保风险。传统清淤依赖人工进入密闭空间作业，面临中毒、窒息等致命隐患，且存在清淤不彻底、二次污染严重等痛点。巴洛仕集团以自主研发的系列智能清淤设备为核心，为大型储罐安全稳定运行筑牢防线。
大型储罐清淤的核心前提是“摸清底数”，巴洛仕打造“机械探测+成分分析”双维勘测体系。针对储罐密闭、黑暗的作业环境，采用搭载多波束声呐与4K高清摄像头的防爆探测机器人，可通过DN600人孔轻松进入罐内，完成360度无死角测绘，精准定位淤泥分布、板结厚度及罐底腐蚀情况，数据误差控制在2%以内。同步配备便携式气相色谱-质谱联用仪，1小时内完成淤泥中200余种污染物的快速检测，明确烃类、重金属等成分含量。结合AI算法构建储罐数字孪生模型，自动生成“一罐一策”清淤方案，精准规划设备作业路径与参数，从源头规避盲目清淤风险。在石化10000m³原油储罐项目中，通过智能探测成功识别8处板结淤泥区与3处罐底薄弱点，为后续高效清淤提供科学依据。
巴洛仕自主研发“清淤机器人”系列智能清淤设备，以技术创新重塑作业模式。核心设备搭载2800bar高压水射流系统与旋转清洗喷头，可产生强劲冲击力，快速破碎板结淤泥，配合负压密闭抽吸装置实现“冲洗-抽吸”一体化作业，清淤效率较传统人工提升10倍以上，淤泥清除率达99.6%。设备具备Exd II BT4级防爆性能，适配原油、化工原料等易燃易爆介质储罐，作业全程无需人员进入罐内，操作人员通过远程控制台结合AR实景技术实时监控调整，彻底杜绝中毒、坍塌等安全隐患。针对高粘性油泥，创新采用“化学破乳+机械搅拌”复合技术，添加专用破乳剂解离油泥结构，再通过螺旋破碎装置高效剥离，确保清淤无死角。能源企业5000m³石脑油储罐清淤项目中，该设备仅用48小时便完成全部作业，较传统工艺缩短工期75%，且全程未发生任何安全事故。
秉持“清淤即治理”理念，巴洛仕配套研发污泥资源化处理设备，构建全流程环保闭环。清淤过程中，采用密闭式管道输送系统将污泥直接导入车载式分离设备，通过离心分离技术实现油、水、泥三相分离，烃类回收率超92%，可直接回用于生产环节，实现资源循环。分离后的含重金属污泥经螯合固化设备处理，浸出液污染物浓度远优于国标限值；普通污泥则通过板框压滤机脱水，含水率从90%降至40%以下，可用于制作生态砖或建筑回填材料，真正实现“变废为宝”。作业现场同步部署生物除臭与粉尘吸附设备，恶臭气体去除率达98%以上，粉尘浓度控制在5mg/m³以下，完全符合环保标准。某化工园区储罐清淤项目中，通过闭环处置系统回收烃类资源价值超300万元，危险废物排放量较传统工艺减少99%。
巴洛仕集团建立“设备-人员-流程”三位一体管控体系。所有清淤设备均通过防爆、环保双重认证，定期开展校准维护，确保作业性能稳定；操作人员需经专项培训持证上岗，严格执行“作业前气体检测、作业中连续监测、作业后复盘核查”制度。搭建“一物一码”全程溯源平台，清淤全流程数据实时上传，包括淤泥成分、处理量、资源回收率等，档案保存至少5年，确保每一步操作可追溯、可核查。凭借专业设备与规范服务，巴洛仕已累计完成超2000个大型储罐清淤项目，覆盖石油化工、能源、医药等多个领域，保持安全事故零记录，赢得千余家企业认可。
巴洛仕集团将机器人集群协作等前沿技术，进一步优化设备能源效率与作业精度，探索污泥资源化利用新路径。以更先进的清淤设备、更完善的解决方案，助力企业降低储罐维护成本、提升安全环保水平，为工业行业绿色低碳高质量发展注入持久动力。
