近日，由巴洛仕集团组织的大型化工企业脱硫系统拆除工程。作为化工装置中最核心的环保设施之一，脱硫设备长期处理含硫烟气，内部积聚大量硫化物、重金属及易燃易爆残留物，拆除作业面临极高的安全风险与环保挑战。面对这一技术难题，巴洛仕集团充分发挥其在化工拆除领域的技术积淀，成功实现了工程环境零污染、资源高效回收的多重目标。
脱硫系统的复杂性在于其设备结构庞大、管道密布，且长期处于高腐蚀、高温工况下运行，残留物成分复杂。在拆除启动前，巴洛仕集团技术团队运用三维激光扫描技术对厂区进行了全方位测绘，结合历史运行数据，精准识别出残留物料风险点及结构应力脆弱点。团队对脱硫塔、吸收塔、烟道及配套管线内的残留介质进行了详细取样分析，精确掌握硫化物、重金属等污染物的种类与分布情况。基于这些详实数据，项目组制定了个性化拆除方案，明确了“先清洗置换、后拆解回收”的作业顺序，并对高危区域设置防渗层与收集沟，从源头阻断污染扩散风险。
传统爆破或火焰切割在富含可燃介质的脱硫系统中极易引发燃爆事故。为彻底消除这一隐患，巴洛仕集团全面推行自主研发的不动火高压水刀切割技术。该技术利用超高压水流混合磨料形成高速切割束，将作业温度严格控制在50℃以下，从根源上杜绝了火花产生，实现了无振动、无粉尘的施工。在作业现场，技术团队采用水刀切割智能设备协同作业，对脱硫塔主体进行毫米级精度的分段拆解，不仅大幅提升了切割效率，更最大程度保持了材料的完整性，为后续资源回收奠定了基础。
巴洛仕集团将环保工作贯穿于拆除全生命周期。在施工阶段，项目现场配置了高压雾炮、负压除尘装置及实时在线环境监测系统，对作业面实施全天候抑尘管理。针对拆除过程中产生的危险废物，集团严格执行危废分类收集与转移联单制度，使用密闭容器对含硫废渣、废液进行规范收集，并委托具备资质的专业机构进行合规处置。
与此同时，集团积极践行循环经济理念。对于拆除产生的大量废旧钢材与金属构件，团队在现场部署了移动式分拣中心，通过精准分拣与破碎处理，整体资源综合利用率达到92%以上，实现了精准拆解与资源再造的跨越。
此次项目的顺利推进，离不开巴洛仕集团专业的项目管理和安全保障体系。集团组建了由化工、环保、安全专家组成的专项团队，严格执行动火作业、受限空间作业等特殊作业审批制度，配备专职安全员全程旁站监督。此外，针对受限空间等高风险区域，集团投入智能拆除机器人进行远程操控作业，有效规避了人员安全风险，施工效率较传统模式提升数倍。
巴洛仕集团此次脱硫设备拆除项目的完美收官，不仅解决了老旧环保设施退出过程中的安全与环境痛点，更为工业设备更新与绿色转型提供了可复制的解决方案。以技术创新助力环保目标实现。
