近日，巴洛仕集团承接的大型化工园区老旧生产装置整体拆除改造项目顺利通过竣工验收，全面圆满竣工。本次拆除工程涵盖成套化工反应装置、大型储料罐体、密集工艺管线、钢结构厂房及全套附属配套构筑物，整体拆除施工范围超万平方米。项目全程秉持安全为本、绿色施工、智能高效、闭环管控的核心原则，全过程零安全事故、零火情隐患、零环境污染，危废处置100%合规闭环，以标准化、智能化、绿色化施工成果，为国内化工园区老旧设备淘汰、企业退城入园、产业提档升级打造了高质量标杆示范工程。
当前国内化工产业正加速推进结构优化与绿色转型，大批超期服役的老旧化工生产线、储存装置逐步关停退役。此类老旧设备常年处于高危、腐蚀工况环境，设备罐体锈蚀老化、管道内壁结垢严重，内部极易残留易燃易爆、有毒有害化工介质。同时厂区管线排布错综复杂，高低空交叉作业区域多，施工空间狭窄受限，且毗邻在用生产设施与园区主干道，一旦施工操作不当，极易引发介质泄漏、火灾爆炸、粉尘污染、土壤水体污染等重大安全环保事故，施工技术难度、安全管控难度、环保治理难度远超普通建筑拆除工程，对施工企业的专业资质、技术实力、现场管控体系、危废处置能力均提出极高标准。
深耕化工环保拆除领域多年的巴洛仕集团，拥有全套化工特种作业资质与成熟的项目施工体系。针对本次高难度拆除工程，公司专项组建由注册化工工程师、高级安全管理师、环保技术专员、持证特种作业人员构成的专属项目部。施工前严格恪守先检测、先清洗、先置换、后施工的化工高危作业准则，构建全流程前置风险防控体系。项目团队采用三维激光扫描建模技术，对整个拆除厂区进行全方位数字化勘测，精准标注隐蔽管线、密闭腔体、残留介质点位、建筑结构薄弱点，搭建可视化厂区风险模型。同时搭配高精度气体在线分析仪、防爆探测机器人，对所有罐体、釜体、管道内部介质浓度、气体成分进行反复检测核验，精准排查各类隐形安全隐患。
结合厂区实际工况，团队为每一套设备、每一处高危点位量身定制专项拆除施工方案，细化分解高空作业、受限空间作业、交叉作业、切割作业等各环节操作规范。所有施工方案均经过内部专家层层评审，并报送甲方及园区安全环保监管部门审核备案。施工前全员开展安全技术交底、专项技能培训，组织泄漏应急处置、消防灭火、人员急救等实战模拟演练，配齐防爆设备、防护装备、应急物资，全方位筑牢施工前置安全防线。
在核心施工环节，项目彻底摒弃传统明火切割、暴力拆解的落后工艺，全面采用巴洛仕核心不动火高压水刀冷切割技术。通过高压磨料水射流进行低温切割作业，全程无明火、无高温、无烟尘，从根源杜绝易燃易爆介质燃爆风险，完美适配化工高危场景施工。针对高空、狭窄空间、高危密闭区域等人工无法安全作业的点位，项目启用远程智能破拆机器人、防爆切割机器人替代人工作业，实现高危工序无人化施工，极大降低人员作业风险，大幅提升施工精度与作业效率。
施工现场实行全封闭围挡作业，布设24小时不间断VOCs气体监测、粉尘在线监测设备，实时监控施工环境指标。施工产生的清洗废水、抑尘废水全部集中收集、过滤净化、循环回用，实现废水零外排；拆解作业全程配套喷雾抑尘系统，有效抑制扬尘扩散，守护园区空气质量。施工过程严格执行标准化作业票制度，所有特种作业全程由专职安全员旁站监护，全天候巡查管控现场交叉作业、临时作业风险，确保施工流程规范可控。
巴洛仕集团将持续深耕化工不动火拆除、化工设备清洗、危废无害化处置、工业废水治理、水下智能清淤、化工应急抢险等核心业务，持续迭代智能施工装备、优化标准化施工体系、升级环保处置工艺，以专业技术与严苛管控助力化工行业淘汰落后产能、消除安全隐患、实现绿色低碳高质量发展，为化工园区安全升级与生态环境保护持续赋能。
