随着工业设施更新换代加速，老旧大型卧式储罐的安全拆除已成为行业关注的焦点。近日，巴洛仕集团核心技术与全流程绿色管控体系，成功完成一项高难度大型卧式储罐拆除工程，实现了安全零事故、环保零违规的高标准交付，为同类高危设施处置提供了有效拆除。
本次拆除的卧式储罐群长期用于储存化工及能源物料，设备服役年限较长，不仅内部残留有复杂化学介质与易燃易爆气体，且罐体外部与密集管网相连，周边分布有在运机组及重要设施，施工空间受限、安全风险极高。面对传统热切割工艺可能引发燃爆及环境污染的行业痛点，巴洛仕集团技术团队摒弃了传统明火作业模式，创新采用以高压水刀切割与金刚石绳锯切割为核心的“冷切割”工艺体系。该技术利用高压水流混合专用磨料形成高速切割束，对罐体进行精准分割，全程无火花、无高温、无振动，从根源上杜绝了火灾与爆炸风险，同时将切割精度控制在毫米级，最大限度地保留了罐体金属的完整性，为后续资源回收创造了条件。
在拆除实施过程中，巴洛仕集团严格遵循先清洗、后置换、再拆除的标准化流程。项目前期，团队运用三维激光扫描技术与BIM建模对储罐本体及周边环境进行数字化重构，通过模拟推演精确标定设备重心与切割路径。针对罐内残留物质，技术团队采用了蒸汽吹扫、氮气置换与化学中和清洗相结合的多重预处理工艺，确保可燃及有毒有害物质彻底清除。主体拆除阶段，作业人员采取“分段分层、由内向外”的逆向拆除法，利用同步液压控制系统与数字化监控平台，将单个重达数十吨的罐体节段平稳吊装至地面进行二次分解，全过程实现了精准、高效、低扰动的施工目标。
巴洛仕集团将绿色环保理念贯穿于施工流程，构建了严密的污染防治闭环。项目现场搭设了全封闭防尘大棚与智能喷淋抑尘系统，有效控制切割粉尘扩散，粉尘控制效率达85%以上；针对切割过程可能产生的挥发性有机物（VOCs），通过密闭收集系统导入活性炭吸附装置进行净化处理，有害气体去除率超过98%。同时，现场布设了防渗土工膜与应急围堰，并配套一体化废水收集处理装置，确保含油及含化学品废液实现全收集、全处理与循环利用，杜绝了土壤与地下水污染风险。
在资源循环利用方面，巴洛仕集团对拆除产生的废旧金属、保温材料及建筑废料实行严格分类回收与合规处置。据统计，该项目废旧金属材料回收利用率达到95%以上，危险废物全部交由持证专业机构进行无害化终端处置，真正实现了固废减量化、资源化、无害化的目标。
此次卧式储罐拆除工程的成功实施，不仅消除了厂区重大安全隐患，更彰显了巴洛仕集团在大型高危工业设施处置领域的技术整合能力与社会责任感。巴洛仕集团推动行业从传统“安全拆除”向“绿色精拆”全面转型升级，为工业设施的安全退役与城市更新贡献力量。
