巴洛仕集团有机硅生产基地核心车间的老旧装置拆除工程圆满收官。此次拆除工程涉及数百台套化工静设备、动设备及错综复杂的管道系统，作业环境复杂、安全风险极高。巴洛仕集团项目管理团队携手具备顶尖资质的大型吊装与危化品处置单位，历时数月，成功实现拆除目标。这不仅是一次物理空间的处置，更是巴洛仕集团安全生产方针的生动实践，为行业老旧装置更新换代提供了可复制的安全管理范本。
有机硅生产装置因其物料特殊性，对安全拆除提出了极高要求。残留的硅粉、氯硅烷中间体、催化剂等物质，若处置不当，极易引发自燃、爆炸或中毒风险。
在项目启动之初，巴洛仕集团便确立了“技术先行、安全兜底”的总体思路。公司抽调工艺、设备、安全、环保领域的资深专家，组建了专项拆除指挥部。团队运用危险与可操作性分析方法，对拆除全流程进行了风险辨识。针对有机硅装置特有的“燃爆风险”、“窒息风险”以及“受限空间作业风险”，团队编制专项拆除施工方案及突发环境事件应急预案。
方案明确提出了“三清三隔离”的硬性要求：即物料清空、设备清洗、管线清扫；实现能量隔离、电气隔离、物理隔离。在拆除动工前，所有涉及易燃易爆介质的设备均通过了严格的氮气置换、蒸汽吹扫及加装盲板确认，确保系统内部处于绝对安全状态，从源头上消除了事故萌芽的空间。
化工装置拆除属于高风险行业，作业面交叉、重型吊装频繁、高空作业点多面广，是安全管理中的难点。在拆除现场，巴洛仕集团引入了 管理模式。将整个作业区划分为若干安全网格，每个网格配备专职安全监护人，所有入场作业人员必须经过三级安全教育及有机硅专项安全培训，考试合格后方可进场。
针对大型塔器、反应釜的拆除吊装，项目组采用了 建筑信息模型技术进行施工预演。通过三维建模模拟吊车站位、设备翻转路径及周边建构筑物的干涉情况，将误差控制在毫米级。在拆除核心装置——脱低分子器时，面对设备内壁残留物的不确定因素，项目组果断决策采用“冷切割”工艺，使用金刚石绳锯替代传统的火焰切割，彻底杜绝了动火作业引发的次生风险。
在整个拆除周期内，项目累计实施特级动火作业120余次、一级吊装作业30余次、受限空间作业50余次，所有高风险作业均严格执行作业票审批制度，现场监护率达100%，实现了全过程安全受控。有机硅设备拆除不仅要管好安全，更要守住环保底线。
巴洛仕集团项目组对装置内的残留物料进行了精准的“分类收集”。针对有机硅高沸物、低沸物及含铜废催化剂等危废，建立了专门的临时储存间，并严格按照危废转移联单制度交由具备资质的单位进行合规处置。在设备清洗环节，采用高压水射流清洗技术，清洗废水全部进入厂区预处理站进行处理，达标后排入园区污水管网。
对于拆除过程中产生的建筑垃圾及废旧金属，公司建立了详细的固废处理模式，实现了从拆除、分类到处置的一体化流程。现场设置了扬尘在线监测系统与噪声实时监控屏，通过洒水降尘、设置隔音屏障等措施，最大限度地减少了对周边环境及社区的影响，真正做到了“安全拆除、绿色离场”。
此次有机硅车间装置的成功拆除，不仅释放了宝贵的土地资源，更为巴洛仕集团未来的产业升级扫清了障碍。回顾整个拆除历程，其成功的关键在于巴洛仕集团对“安全”二字的深刻理解与极致追求。巴洛仕集团始终将安全生产视为企业的生命线。近年来，公司持续加大安全投入，推进“工业互联网+危化安全生产”试点建设，通过数字化手段提升本质安全水平。此次有机硅车间的安全拆除，不仅是对过去的圆满交代，更是对未来发展的坚实奠基。
