在化工行业转型升级与安全生产要求日益严格的背景下，老旧液氨设备的处置成为一项技术难度高、安全风险大的系统工程。近日，巴洛仕集团在华东大型化工基地顺利完成液氨储罐及配套管线的排危与拆除作业，以标准化的操作流程，用实际行动诠释专业守护绿色未来的责任担当。
液氨作为一种广泛应用于化工、制冷等领域的危险化学品，具有毒性、腐蚀性和易燃易爆等多重危害特性。随着设备使用年限增长，部分液氨储罐、管道及阀门出现腐蚀、老化现象，存在泄漏乃至重大安全事故隐患。此次拆除项目涉及3座容积分别为200立方米、500立方米和800立方米的液氨球罐，以及总长约1.2公里的输送管道，设备内部残留的液氨及氨气处理成为最大难点。
液氨排危不是简单的打开阀门放掉，而是需要精准计算、分步操作的全流程管控。巴洛仕集团团队首先采用氮气置换法，对系统内残留的液氨进行回收处理，通过惰性气体多次吹扫，将设备内部氨气浓度降至安全阈值以下。整个过程在线监测系统实时显示浓度数据，确保作业环境安全可控。
巴洛仕集团的拆除方案严格按照排危—清洗—隔离—拆除—处置五步法执行。在排危阶段，技术人员穿戴全套防化装备，采用密闭式抽吸装置将液态氨安全转移至专用槽车，送往合规化工厂进行回收利用，实现资源化处置。对于无法回收的含氨废水，通过移动式污水处理设备现场进行中和处理，达标后排入园区污水管网。
设备清洗环节采用高压水射流结合化学清洗剂的方式，对罐体内壁附着的铵盐结晶及腐蚀产物进行彻底清除。清洗废液经多级沉淀、过滤和pH调节后，实现无害化排放。随后，专业检测人员使用测厚仪、光谱仪等设备对罐体材质进行检测，确认无隐性缺陷后，方可进入机械拆除阶段。
拆除作业中，施工人员采用分块切割、由上至下的工艺，使用防爆型液压剪、等离子切割机等专用工具，对罐体进行模块化拆解。现场设置三道警戒区，配备红外气体探测仪、风向标及应急喷淋装置，并组建了12人的应急抢险小组全程待命。
此次拆除工程不仅是消除安全隐患的行动，更是资源循环与环境保护的实践。据统计，项目累计回收液氨约85吨，全部实现再利用；产生废旧钢材约420吨，经分类处理后送交金属回收企业进行熔炼再生；建筑垃圾资源化率达到95%以上。整个施工期间，厂界氨气浓度监测始终低于国家标准的限值，未发生一起环境投诉事件。
随着我国化工产业向绿色化、高端化迈进，大量服役期满的老旧装置面临退役处置。然而，液氨设备拆除技术门槛高、责任风险大，行业内专业化服务能力仍显不足。巴洛仕集团凭借多年在危险化学品装置拆除领域的技术积累，已形成一套涵盖风险评估、方案设计、过程管控、应急处置、环境监测的完整技术体系。
此次项目的成功实施，不仅保障了业主单位的安全运营与土地资源的盘活利用，更为同行提供了可借鉴的技术标准与管理规范。展现了化工服务领域的高质量发展路径,为产业升级与国家经济高质量发展筑牢坚实根基。
