近年来，随着化工产业转型升级与环保标准持续提升，关停并转企业遗留的环境与安全隐患成为行业焦点。作为深耕环境治理与化工安全领域的综合服务商，巴洛仕集团主动担当，依托“环境治理、化工安全、智能机器人”三大核心业务布局，对多个历史遗留项目实施了全链条、科学化处置，成功消除区域重大环境风险，为行业提供了可复制的治理范本。
针对因产业政策调整关停的化工厂区，巴洛仕集团组建专项指挥部，聘请权威专家制定“一址一策”方案。在处置过程中，团队严格遵循国家标准，采用物理隔离、化学中和及生物修复组合技术，对储罐、管道残余物料进行安全转移，并对受污染土壤实施精准挖掘与洗脱修复。例如，在奉化老工厂治理中。
针对历史遗留的危险化学品及废水污染，集团采用“清洗置换-化工拆除-设备回收-残留危化品处理-废液处理-危废处理-土壤修复”的全套体系，有效解决了土壤及地下水污染难题，推动了厂区绿色转型。
面对历史遗留危化品“成分杂、风险高”的挑战，巴洛仕引入了“精准识别-动态模拟-模块处置”的智能化方案。在江苏某精细化工园区，团队利用三维扫描与地质雷达绘制污染物分布热力图，并搭建模块化处置方舱，对高浓度有机废液实施超临界水氧化，对重金属土壤运用靶向稳定化药剂，实现了污染物的彻底清除。
针对含油废渣及高风险设施，集团推广“机器人攻坚+不动火水刀切割”协同作业，通过远程遥控破拆机器人及5G专网操作，在贵州达众第七砂轮公司加油站油罐拆除等项目中，彻底规避了人员暴露风险，实现了“工完料场地清”。
巴洛仕集团不仅注重污染消除，更致力于生态重塑与资源循环。在关停厂区固废应急处置中，集团通过防爆侦检机器人与高光谱成像仪锁定污染源，将废渣进行高温熔融或水泥窑协同处置，特征污染物去除率达99%以上。
同时，通过移动式无害化处置车将危废处理工厂前置到一线，单次处置周期缩短至90分钟以内，实现了废酸、废碱等8大类危废的现场闭环处理。此外，集团首创的“工业互联网+安全生产”平台，通过数字孪生与AI预警，对治理全过程实施秒级监测，确保处置环节“零泄漏、零事故、零二次污染”。
目前，巴洛仕集团已累计安全转移危废逾万吨，修复污染场地数十万平方米。集团表示，将继续秉持“本质安全”理念，以科技赋能环境治理，将历史遗留的“工业锈带”转化为生态绿地，为建设美丽中国贡献企业力量。
