在工业检测与清洗领域长期受困于高风险、高强度的作业环境下，以科技之力将人员从危险环境中彻底解放出来，成为行业攻坚的核心命题。近日，巴洛仕集团在华东大型石化基地储运罐区年度检修项目中，全面投用自主研发的“天驷”系列无人化作业系统，成功完成三座5万立方米原油储罐的内壁检测与机械清洗，全程无一名人员进入受限空间，标志着工业现场检测正式迈入“无人化、智能化”的新阶段。
长期以来，储罐、反应釜、地下管网等密闭设施的定期检测与清洗，往往需要作业人员佩戴重型防护装备，冒险进入有毒有害、易燃易爆的受限空间。据行业统计，相关作业事故中因人员直接暴露于危险环境而造成的伤亡占比超过七成。巴洛仕集团作为国内工业设备清洗检测与再制造服务的领军企业，多年前就着手布局无人化技术，致力于用机器人、无人机和智慧物联手段重塑现场作业模式。此次储罐检修，正是其技术集群化实战的一次集中检验。
与此同时，罐顶上方一架六旋翼无人机，挂载光学气体成像摄像机和红外热像仪，对罐体外部保温层、呼吸阀、高空管线连接处开展无死角巡检，任何微量的挥发性有机物逸散和高低温异常点都逃不过它的“眼睛”。所有检测数据通过5G专网实时回传至200米外的移动指挥方舱，工程技术人员在屏幕前就能以第一视角观察罐内与高空实况，AI辅助分析系统同步自动标注缺陷位置、生成三维腐蚀云图，并给出剩余寿命评估建议。
巴洛仕集团突破了高浓度油气环境下飞行姿态稳定与本质安全防爆难题，续航与载荷能力处于行业前列；三是多机协同远程操控系统，操作员一人即可同时监控两台机器人加一架无人机，通过增强现实界面获得叠加了检测数据的虚实融合视野；基于深度学习的缺陷识别引擎，对裂纹、点蚀、变形等典型缺陷的检出率达到98.7%，将人工判读时间缩短80%以上。
此次采用无人化方案，整个检测与预清洗周期压缩至40小时，且罐内全程零人工进入，实现了本质安全。经第三方机构现场验证，厚度测量精度达0.01毫米，缺陷定位误差小于3毫米，均优于传统人工检测水平，同步减少废水排放约30%，契合绿色检修理念。
事实上，储罐检测清洗只是巴洛仕无人化应用版图的一角。就在此前一个月，该集团在西南化工园区地下管网综合整治项目中，投放了新一代履带式管道CCTV检测机器人和声呐探测机器人，在直径仅400毫米的排污管中自主行驶超过2公里，精准定位13处破裂、变形和堵塞点，并在带水工况下完成管壁沉积物取样，为后续非开挖修复提供了精确数据。在西北矿井通风系统检测中，集团研发的长航时防爆无人机更是在-15℃的恶劣气候下稳定飞行，一次性获取竖井衬砌表面数以万计的高清影像，通过智能拼图和裂缝识别，圈定出需加固的关键区段，将传统需要一周的作业量缩短至两天。
目前，巴洛仕在机器人高精度自主导航、多机器人协作清洗、极端环境专用传感器等方向持续加大研发投入，已累计获得相关发明专利42项、软件著作权18项，主导或参与制定行业标准7项。
巴洛仕集团现场检测无人化作业的规模化成熟应用，不仅为石化、能源、市政等高风险工业领域提供了可复制、可推广的安全高效解决方案，也有力推动了装备运维服务业由劳动密集型向技术密集型转型。当机器人穿梭于储罐管道之间，当无人机翱翔于塔釜管廊之上，一个更加安全、智能、绿色的工业未来正加速到来。巴洛仕集团表示，下一步将加快无人化作业系统在更多场景的落地验证，并开放平台接口，与生态伙伴共同推动中国工业智能运维迈向更高水平。
