危险化工装置拆除是工业领域高风险作业，涉及易燃易爆、有毒有害介质处置，结构拆解复杂，传统拆除模式易引发爆炸、中毒、环境污染等安全事故，成为制约化工行业安全转型的痛点。巴洛仕集团凭借专业技术与标准化流程，筑牢危险装置拆除安全防线，树立行业新典范。
危险装置拆除的核心前提是“摸清隐患、精准施策”。巴洛仕创新采用通过防爆无人机搭载多光谱传感器与激光雷达，5分钟内完成装置全域扫描，精准获取设备布局、管线走向及周边环境数据；利用气相色谱-质谱联用仪等精密设备，1小时内完成200余种残留危化品定性定量检测，明确易燃易爆、有毒有害物质分布。
针对不同装置特性制定“装置一方案”，明确拆除顺序、安全间距及应急措施，经企业、施工方、监理方及第三方安全机构四方会签确认后方可实施。作业前严格执行“先通风、后检测、再作业”原则，采用四合一气体检测仪实时监测氧气、硫化氢等指标，确保可燃气体浓度符合动火作业要求、有毒气体浓度达标后，方可启动施工。石化老旧储罐拆除项目中，通过智能勘测提前发现罐底残留油污与腐蚀隐患，定制专项预处理方案，从源头规避了拆除过程中的爆炸风险。
巴洛仕坚守“拆除前先无害化”原则，构建专业化预处理体系。针对装置内残留危化品与沉积物，采用化学清洗、蒸汽吹扫、惰性气体置换等组合技术，彻底清除设备管线内的易燃易爆、有毒有害介质，积附的残渣通过蒸煮、机械清理等方式高效剥离，确保设备内部达到动火作业安全条件。作为国内领先的化学清洗服务商，其动火前清洗技术获多项专利认证，可实现危废减量化处置，预处理达标率100%。
巴洛仕集团在拆除施工环节，推行“不动火、无人化”作业模式，核心采用水切割拆除技术，以高压水流混合磨料形成切割束，作业温度控制在50℃以下，避免明火引发的安全风险，且无粉尘、废气污染，实现“零公害”施工。搭配远程操控防爆液压剪、金刚石绳锯等智能装备，作业人员在安全区域通过控制台精准操控，完成高耸设备、复杂管线的模块化拆解，设备拆解精度达毫米级，拆除效率较传统方式提升40%。针对大型塔器、反应器等设备，采用模块化整体吊装技术，减少高空散拆风险，缩短现场作业周期。在化工园区危险装置拆除项目中，通过“无害化预处理+水切割拆除”组合方案，仅用35天完成12台高危设备拆除，实现零安全事故、零环保投诉。
巴洛仕构建全流程环保闭环体系。拆除产生的废弃物按材质、特性分类分拣，不锈钢、有色金属等可回收资源经专业处理后，资源化率超95%，可重新回用于冶金、建材等行业；危险废物严格执行电子联单制度，由专业团队转运至合规处置中心，确保全程可追溯。拆除过程中设置防渗漏围堰与导流沟，收集的清洗废水经移动式污水处理设备处理后，悬浮物浓度降至50mg/L以下，循环利用或达标排放，杜绝土壤与水体污染。
对受污染的场地实施“原位修复+异位处理”组合方案，采用生物硝化、化学氧化等技术治理受污染土壤，72小时内可恢复土壤正常pH值；地下水经阻隔抽出处理后达到环保标准，为场地后续开发利用扫清障碍。作业现场配备雾炮降尘、生物除臭设备，严控噪声与恶臭排放，确保各项环保指标符合国家标准。某老旧化工厂拆除项目中，通过资源回收创造经济价值超500万元，场地修复后成功转型为新材料产业园，实现绿色转型。巴洛仕将继续拓展“拆除-修复-再利用”一体化服务，为化工行业安全绿色发展注入持久动力，续写危险装置拆除领域的专业典范篇章。
