巴洛仕集团位于精细化工产业园的核心厂区内，一项技术难度大、安全要求高的低压循环储液罐危化品排尽处理工程圆满收官。此次作业历时72小时，涉及多种易燃易爆及腐蚀性介质，巴洛仕集团技术团队凭借精准的工艺计算、严密的隔离方案以及先进的置换技术，实现了无害化处置作业目标，为同类老旧装置的风险消减与检维修作业提供了高价值的实践范本。
低压循环储液罐作为制冷系统和气体分离装置中的关键设备，长期处于低温或变温运行状态，内部介质多为液氨、氟化烃或碳氢化合物等危化品。随着设备服役周期的增长及工艺升级的需要，储罐的清空、置换与交付检修成为安全管理的重点。
本次作业的难点储罐设计压力较低，但内部残留介质组分复杂，存在聚合结焦物与高沸点重组分，传统的气相加压倒空方式难以彻底清除；系统关联度高，储罐与上下游压缩机、冷凝器构成复杂管网，一旦隔离不当，极易发生物料互串；残液处理标准严苛，需满足环保排放与动火作业的双重指标，对清洗置换工艺的终点判定提出了极高要求。
面对挑战，巴洛仕集团项目团队启动了一级风险作业管控程序，确立了“工艺交出、能量隔离、介质回收、惰性置换、检测确认”五步走的作战方案。
团队并未直接进行排放，而是利用储罐原有低压差，通过增设临时增压设施，对罐内液相进行强制气化回收。针对沉底的聚合物与重相残渣，采用了密闭抽吸技术，将高危废物直接转入专用吨桶，避免了开罐后与空气接触可能引发的自燃风险。这一阶段共回收可利用物料约15吨，实现了资源的最大化回用。
为防止阀门内漏导致物料回窜，巴洛仕集团严格执行制度。在储罐所有进出口法兰处加装盲板共计18块，关键阀门采用链条锁锁定并悬挂警示牌。同时，对相连的电气设备实施断电，确保储罐在物理上与运行系统彻底断开。
针对低压容器的结构特点，团队采用氮气分级置换工艺。首先以低压氮气对储罐进行多次“升压-卸压”循环，利用压力波动搅动罐内死角的残余气体；随后，通过设置于储罐不同高度的多个取样口，实时监测氧含量及可燃气浓度。当氧含量连续两次低于0.5%后，开始引入微量蒸汽进行综合蒸煮，彻底清除附着在罐壁上的结晶物。
在排尽处理末期，巴洛仕集团启用了便携式气相色谱仪与防爆型内窥镜。技术人员在不进入受限空间的前提下，通过设备人孔对罐内壁腐蚀状况及清洁度进行可视化检查。最终，经第三方检测机构确认，储罐内可燃气体浓度氧含量达标、有毒介质完全清除，符合一级动火作业及进罐作业的安全条件。
此次低压循环储液罐的成功处置，不仅是一次技术的胜利，更是巴洛仕集团“本质安全、绿色发展”理念的深刻体现。作业期间，集团HSE管理部门全程旁站监督，针对可能发生的物料泄漏、人员窒息等风险，现场配备了空气呼吸器、不间断供气源及大流量消防水炮。班前会严格落实风险交底，确保每一名作业人员都清楚应急处置流程。
随着我国化工行业进入安全高标准的阶段，巴洛仕集团这样专注于危化品全生命周期管理的企业，正发挥着不可替代的作用。本次低压循环储液罐的排尽处理实践，以精细化的操作和严谨的管理，才能真正守护好企业的生命线与碧水蓝天。
