作为工业环保与危化处置领域的领航者、国家突发环境事件应急救援骨干企业，巴洛仕集团深耕高风险化工设备处置二十余年，创新应用自主研发的不动火水刀切割技术，以“无火、无热、无污”的核心优势破解传统切割的安全环保痛点，构建覆盖“精准勘察-智能切割-环保处置”的全链条应急响应体系，在千余项化工设备拆除、改造及应急破障项目中实现“零爆炸、零污染、零伤亡”，以硬核科技重塑行业安全环保标准。
水切割，亦称水刀，其原理是利用超高压水泵将水加压至数百兆帕，通过极小孔径的喷嘴形成高速射流，或混合磨料形成侵蚀力极强的切割束。巴洛仕将这一技术应用于化工设备拆除，展现出革命性的优势：其一，本质安全。全程冷态切割，完全杜绝了火花、高温引燃爆炸物的可能，特别适用于反应釜、管道、储罐等内部可能残留易燃易爆介质的设备。其二，极致环保。切割过程中仅产生少量废水与磨料混合物，可通过集成的水处理与过滤系统进行循环利用或集中处理，大幅减少固体废弃物与粉尘污染，噪声污染也远低于传统方式。其三，高精度与高适应性。水刀切割缝隙小，对母材无热影响区，不会导致金属材料金相改变或应力变形，极大保留了拆除部件的回收价值；同时，它能切割任何硬度、任何材质的物体，包括金属、复合材料、玻璃钢等。在实际作业中，巴洛仕团队常将水切割系统搭载于移动式抢险平台上，配合远程操控技术，实现了“人机分离、远程作业”，将人员从最危险的切割点彻底解放出来。
化工设备处置中，传统火焰切割产生的明火、高温极易引发残留易燃易爆介质燃爆，成为行业长期痛点。巴洛仕水切割技术通过不锈钢高压泵产生超高压水流，混合专用金刚砂磨料形成高速切割束，全程实现冷切割作业，无明火、无高温、无静电产生，从根源上杜绝火灾爆炸风险。针对含苯酚、甲醛等残留介质的设备，搭配氮气置换预处理工艺，可将罐内氧含量降至8%以下，确保切割全程处于防爆安全环境。系统搭载AI智能控制系统与远程操控模块，操作人员无需近距离接触高危区域，毫米级精准控制切割轨迹，既避免人员暴露于中毒、灼伤风险，又保障设备回收完整性，不损伤周边结构。在某石化厂14.7厘米厚壁反应器拆除项目中，该技术较传统动火切割提前1天完工，设备回收率提升20%，全程零安全隐患。
巴洛仕集团坚持“切割与环保同步”理念，让水切割技术实现全流程绿色作业。切割过程无有毒气体排放，高压水流可同步完成设备内部清洗置换，有效清除残留介质与杂质；作业产生的废液通过导流槽汇入临时储液罐，经油水分离器处理后含油量≤10mg/L，达到排放标准后再排放，分离出的废油规范回收处置；切割产生的污泥经减量化处理后分类回收，金属废渣回收率超95%，危险废物全部交由有资质单位合规处置，实现土壤、水体零污染。在废弃油罐处置现场，该技术同步完成切割、清洗、残留物处理全流程，废弃物合规处置率达100%。
巴洛仕水切割技术已形成多元化设备矩阵，涵盖研磨水刀、角度摆动水刀等多种类型，可精准适配金属、混凝土等不同材质，灵活应对厚壁容器、高空窄小空间、复杂管道等特殊场景。通过自动并联控制系统实现多设备协同作业，切割速度较传统工艺提升数倍，1小时即可完成传统切割1天的工作量，整体施工周期缩短30%以上。作业前，团队通过无人机勘察与设备参数分析，编制“一设备一方案”，明确切割顺序、吊装载荷及安全距离；作业中，便携式气体检测仪每30分钟实时监测，与切割系统形成联锁响应，浓度异常立即停机避险；作业后，对场地土壤、水体进行多维度检测，达标后再移交，形成全周期闭环管控。从化工园区整体拆除到危化品设备应急破障，该技术已服务全国数百个项目，获监管部门与客户双重认可。
未来，巴洛仕集团将持续推动水切割技术向“小型化、智能化、多场景化”迭代，深化与AI智能监测、应急机器人的技术融合，构建“监测-切割-处置”一体化应急服务体系，为化工行业安全转型与生态环境保障提供更坚实的技术支撑，引领高风险工业作业高质量发展。
