油罐及危险设备的拆除长期以来是工业领域公认的高风险作业。传统拆除方法主要依赖机械切割和火焰切割，前者存在火花飞溅和金属粉尘飞扬的危险，后者则因高温、明火和静电火花极易引燃设备内残留的可燃气体，引发火灾或爆炸。据行业统计，约60%的化工厂事故与残留物质处理不当有关，一旦处置失当，后果不堪设想。
巴洛仕集团自主研发的不动火水刀切割技术，则为这一高危场景提供了颠覆性解决方案。该技术通过不锈钢高压泵将水加压至数百兆帕的超高压力，混合专用磨料后形成高速切割束，产生巨大冲击力和剪断力。设备采用整机及电器件防爆设计并通过国家防爆检测，具备无火花、无高温、无静电的冷切割特性，切割轨迹误差控制在毫米级。
在危化品装置拆除场景中，水刀切割技术彻底杜绝了明火与高温的产生，从根本上防范火灾爆炸风险，尤其适用于含苯酚、甲醛等易燃易爆残留物的设备处置。无论是钢铁、混凝土还是玻璃纤维等材料，在高压水流射流下均可迅速被击穿和分离，实现了广泛适用性。
安全是巴洛仕集团贯穿始终的红线。以贵州达众第七砂轮有限公司加油站油罐拆除及油渣废水处置项目为例，该项目的核心目标遵循“清、拆、处、防”一体化的闭环管理原则，要求彻底清理罐内残液油泥、安全切割拆解罐体、专业化处置危险废物，并进行必要的土壤和地下水调查修复。巴洛仕集团凭借水刀切割冷切割技术，在可燃气体检测合格后精准完成油罐切割拆除，整个作业区设置围堰和防渗托盘，确保了工完料场地清。
在环保性能方面，水刀切割技术实现了全流程绿色作业。切割过程无有毒气体排放，高压水流可同步完成设备清洗置换，有效清除内部杂质与残留物；作业产生的污泥经减量化处理后可规范回收，废液通过专业工艺净化达标，真正实现土壤、水体零污染。在某石化园区退役油库拆除工程中，巴洛仕集团通过氮气置换+高压水射流清洗+热脱附-吸附联用技术，实现油污分离效率达95%以上，成功回收工业油品300余吨，避免油污直接泄漏造成的土壤污染。相比传统拆除模式，该绿色施工方案可减少碳排放45%，降低废弃物产生量40%以上。
巴洛仕集团以智能化装备升级，自主打造了智能拆除机器人，激光雷达避障模块与远程操控终端，可在高危环境下完成设备切割、拆解、搬运等作业，作业效率是传统人工的8倍以上，有效规避了人员安全风险。巴洛仕实现了高处、受限空间等高危区域的无人化作业，操作人员通过远程控制台即可精准操控。
巴洛仕优先采用整体吊装、模块化移运工艺，通过水刀切割等精密冷切割技术将设备分解为便于运输的模块，最大程度保持材料完整性，为后续再利用创造条件。金属资源回收率超95%，建筑垃圾资源化率达90%以上。巴洛仕集团近年来累计完成超3000个危化品处置项目，处置各类危化品达20万吨，为化工产业安全绿色转型提供了持续动能。
巴洛仕集团聚焦智能化控制、超高压系统升级等核心方向，进一步拓展技术在核工业、航空航天等高端领域的应用边界，以更先进的技术方案推动工业切割行业转型。
