化工装置拆除因设备复杂、残留危化品多、环保要求严，长期面临“安全风险高、拆除不彻底、二次污染重”的行业痛点，传统粗放模式已
难以适配产业绿色转型需求。巴洛仕集团打破行业固有逻辑，以技术革新与标准引领，成为化工装置拆除领域的标杆。
在化工装置拆除过程中,环保是巴洛仕集团始终坚守的首要原则。巴洛仕集团采用环保拆除技术,通过全封闭作业系统最大限度地减少拆除
过程中产生的粉尘、噪音和有害气体排放。以化工厂拆除项目为例,巴洛仕团队通过科学规划,整个拆除过程分为预处理、分类拆解、无害化处
理三个阶段,实现了废弃物的100%资源化利用。作业前，无人机搭载气体传感器与高清摄像头完成装置全域三维扫描，通过模拟拆除路径与风
险演化场景，提前优化施工方案，将传统“经验判断”升级为“数据决策”。从根源杜绝燃爆与中毒隐患。
巴洛仕摒弃传统动火切割工艺，核心采用高压水刀冷切割技术，以超高压水流搭配磨料形成高速射流，精准拆解反应釜、管道、储罐等
复杂设备，全程无明火、无高温，切割效率较传统工艺提升3倍以上。远程操控防爆机器人与机械臂协同作业，实现“人员零暴露”的安全模
式，有效规避受限空间作业风险。彰显高效安全优势。
巴洛仕集团建立了全方位的安全管理体系。首先,在项目启动前,安全团队会进行全面的风险评估,制定应急预案。拆除过程中,实施三级安
全监控,包括实时环境监测、设备状态监测和人员行为监测。集团自主研发的智能安全管理系统,能够识别潜在风险并发出预警。
巴洛仕集团特别强调作业人员的专业培训。所有参与拆除的员工都必须经过严格的上岗培训,考核后方可参与实际操作。集团定期组织应急演练,
确保每位员工都熟悉各种紧急情况的处理流程。在石化厂拆除项目中,巴洛仕通过精细化的安全管控,实现了零事故、零污染的卓越表现,为行业树
立了安全标杆。
以"模块拆解系统"为例,该系统通过预先设计好的切割方案,将大型装置分解为标准模块,便于后续处理和资源回收。在某5000吨钴镍铜锰新材
料项目的拆除中,巴洛仕团队应用该系统,使拆除效率提升40%,资源回收率提高至%。此外,集团开发的智能识别拆解机器人,能够自主识别装置材质
并选择最佳切割方案,减少了人为操作失误。
拆解后的钢材经无损检测分类回收，金属回收率超98%，重新用于工业生产；废弃管道、设备经无害化处理后转化为建筑骨料，真正构建
“拆除-回收-再生”的资源循环链。作业现场配备喷淋降尘与废气净化设备，扬尘浓度与有害气体排放均远低于国家标准，实现环保施工与周边环
境和谐共生。
未来,巴洛仕集团将继续深耕化工拆除领域,重点发展以下几个方向:一是拓展智能化拆除装备的应用范围提高作业的精准度和安全性;二是加
强危废资源化技术研发,推动废弃物转化为有价值的新材料;三是构建全国性的化工拆除服务网络,更加便捷的一站式解决方案。
