在国内化工产业结构优化、园区提档升级、老旧产能淘汰、城市功能更新的大背景下，化工装置、储罐、管线及配套设施拆除工作持续增量。化工行业生产装置长期承载易燃易爆、剧毒、强腐蚀、易挥发等危险介质，设备管线内部残留物料复杂、现场工况受限、高空作业多、结构老化失稳，让化工拆除成为工业领域风险等级最高、管控要求最严、环保标准最细的特种工程。
化工拆除普遍沿用明火切割、人工拆解、粗放作业模式，不仅极易引发爆炸、中毒、坍塌、高空坠落等安全事故，施工过程产生的粉尘、废气、废液、废渣还会造成大气、土壤、地下水多重二次污染，同时大量可回收钢材、有色金属、闲置设备被随意废弃，造成严重资源浪费，已然无法适配当下安全生产法规、生态环保要求与循环经济发展理念。
作为国内深耕工业环保领域多年的国家级高新技术企业，巴洛仕集团依托齐全的专业资质、自主研发的核心技术、智能化作业装备集群、标准化施工管理体系与海量复杂工况实战经验，打造“前置风险管控—残料无害化处置—不动火智能拆解—全过程环保治理—危废合规转运—物资高值回收—场地生态修复—竣工验收移交”八位一体全链条化工拆除解决方案。业务覆盖石油化工、精细化工、煤化工、医药化工、农药化工、新能源化工等多个领域，承接大型园区整体拆除、成套生产装置拆除、危化品储罐区拆解、事故受损装置应急清障、密闭空间管线精细拆除等各类工程项目。截至目前，集团累计完成各类化工拆除项目600余项，施工总面积超百万平方米，实现安全处置。
巴洛仕精准梳理出传统化工拆除模式存在的四大核心痛点，并针对性建立全维度防控体系。化工设备、管道、容器内壁普遍残留易燃液体、有毒气体、腐蚀性残渣、催化粉料等危化品，传统火焰切割产生明火与高温，极易触发闪爆、燃爆、中毒事故；老旧装置钢结构腐蚀严重、管线交错密集、作业空间狭小，人工攀爬、近距离作业易引发结构坍塌、高空坠落、物体打击等安全事故，高危作业环节安全管控难度极大。
拆除作业中，金属切割、设备破拆会产生大量扬尘；残留介质挥发形成VOCs等有害废气；清洗废水、渗漏废液随意流淌会污染地表与地下水；拆解产生的含油污泥、废催化剂、腐蚀废渣等危险废物若处置不当，会形成长期生态污染，环保整改与治理成本居高不下。
人工拆解方式作业效率有限，面对大型成套装置、万吨级储罐群，施工周期漫长；现场组织杂乱、工序衔接不畅，人工、机械、管理综合成本持续走高，无法满足企业快速停产、腾地转型的需求。
拆除产生的碳钢、不锈钢、铜、铝等金属材料，以及工况完好的电机、阀门、仪表、辅助设备具备较高再利用价值，传统作业多采取一刀切废弃处理模式，不仅造成资源浪费，也大幅增加企业固废处置成本。
针对以上行业顽疾，巴洛仕确立“先除险、再施工，不动火、少人化，严环保、高回收”的核心作业原则，从技术、装备、管理、流程四大维度全面革新，兼顾安全、环保、效率、效益四大目标。
巴洛仕集团通过防爆密闭输送设备抽取残留液体，根据介质属性开展酸碱中和、氧化钝化处理，现场实现无害化处置，全程无滴漏、无外溢。
