巴洛仕集团顺利完成大型硝酸生产基地的年产双加压法核心装置——2套氧化炉的深度清洗与无害化处置工程。通过对这两套关键设备进行全流程的绿色精准清洗，巴洛仕团队有效清除了其内部累积数十年的复杂结焦、催化剂钝化层及各类危险残留物，彻底根治了因设备堵塞可能诱发的环保泄漏和工况波动的重大风险。
作为硝酸生产工艺中最核心的设备，氧化炉承担着将氨与空气高速混合并在铂铑合金网上定向催化氧化的重任。正常工况下，这台内部布满复杂换热盘管的高温反应容器，需要维持极高的温度均一性和换热效率。然而，由于此次涉及处理的两套氧化装置，长期高温高压运行造成内部炉管壁及蒸发器列管表面严重积存了由金属氧化物、铵盐结晶及有机物不完全燃烧产生的顽固垢质。
从专业角度看，氧化炉内部盘管的换热效率一旦因严重结垢下降，不仅会导致装置工业高压蒸汽外送量和产能大幅缩水、吨硝酸生产能耗激增，更会因炉内流场紊乱和温度失衡诱发铂网脱边、炉壁发红甚至热应力腐蚀龟裂等致命设备隐患。 更重要的是，结垢介质的持续富集还藏匿着危险的化学反应漏点，一旦突破防护极限造成高温有毒气体逸散或含酸废液渗漏，将对厂区的生态环境和周边大气质量构成不可控的连锁破坏。
为此，业主方经过严格筛选，决定委托在危化品安全管控与绿色清洗领域保有卓越业绩和工业设备化学清洗A级资质的巴洛仕集团，对这2套深陷效能瓶颈的氧化炉实施精准出击，进行本质安全维护。
面对氧化炉复杂的高温合金结构、深藏在盘管缝隙内的顽固垢质及清洗废液的环保处理难题，巴洛仕集团充分凸显其智能装备+绿色工艺的技术优势。
在现场精准清洗阶段，巴洛仕全面采用由自身研发的温和且高效的中性螯合与生物降解型专用环保清洗剂。配合实时调控的循环喷淋泵站，清洗专家及时把控温度、流速与药剂的匹配情况，确保对每根不锈钢列管内部的深度剥离与溶垢，并将过程副反应压至最低，最终实现了高达99%以上的超净除垢率。同时，针对清洗中极为脆弱的防止金属再锈蚀环节，项目组精准引入了成膜致密的钝化预膜工序。
在此次氧化炉清洗全流程中，废液处理与危废管控始终是摆在最高优先级的环保作业红线。通过现场的密闭管路第一时间导流至特种移动式回收单元，并依托企业自建的组合工艺进行工程消解，使之最终达到工业中水回用标准或实现外排COD、氨氮、总磷等关键硬度指标全部优于国标一级红线。此外，过滤残渣和危废包装物也都规范化打包装车，在环保管家全视频监控下由专业危运车队闭环拉离厂区，运至合规处置终端进行能量化焚烧或刚性填埋，实现了管理目标。
本次针对两套硝酸氧化炉实施的深度处理，巴洛仕始终通过机器人服务，持续为石油、化工、电力等行业输出集安全、专业、经济、环保于一体的全场景闭环维护方案。
