在智能化浪潮席卷全球的今天，煤炭行业正经历着一场深刻的“向智而生”的变革。近日，巴洛仕集团宣布，其自主研发的新一代煤矿专用清淤机器人正式投入井下试验作业。这款设备的问世，标志着长期困扰煤矿安全生产的“水仓、沉淀池等狭小空间清淤难题”迎来了颠覆性的技术解决方案，以“机器代人”的方式，彻底将矿工从高风险的繁重劳动中解放出来。
在煤矿生产系统中，水仓与沉淀池是保障矿井排水安全的关键设施。随着采掘工作的推进，大量煤泥、岩粉不断沉淀其中。然而，受限于井下狭窄的巷道环境、复杂的瓦斯条件以及水仓内部结构的特殊性。
人工清淤模式面临着“三大顽疾”：一是安全风险极高，有限空间内通风不畅，且存在瓦斯积聚风险，人员长期作业易发生窒息或中毒事故；二是劳动强度大，纯靠人力铲挖、装袋，效率低下且极度耗费体力；三是清理不彻底，人工无法触及的角落导致淤泥板结，有效容积逐年缩减，严重影响矿井排水系统的可靠性。在此背景下，巴洛仕集团依托其在特种机器人与环保清淤领域的技术积累，精准切入这一细分赛道，历时两年攻关，终于拿出了这款井下利器。
此次推出的煤矿清淤机器人，被业内形象地称为“钢铁水獭”。其核心设计理念围绕“防爆、灵巧、智能”三大维度展开。在防爆安全方面，针对煤矿井下含有甲烷或煤尘爆炸性气体的高风险环境，机器人本体及所有电气元件均严格按照国家防爆标准设计，具备Ex d ib Ⅰ Mb级别的防爆认证，彻底杜绝了作业过程中因电火花引发事故的可能。
在狭小空间适应性方面，该机器人颠覆了传统大型清淤设备的笨重形象。整机采用超薄履带式底盘与折叠式输送臂设计，宽度控制在极小的尺寸范围内，能够轻松通过狭窄的巷道门，并自由进出深度仅0.8米至1.5米的浅水仓。其独特的螺旋铰刀与高压水射流耦合技术，能够有效破碎板结淤泥，即使是在人工作业难以施展的直角拐角处，也能实现无死角清理。
在智能化控制方面，机器人搭载了高精度传感器与三维成像声呐系统。操作人员无需下井，只需在地面集控中心或顺槽巷道内，通过光纤或5G网络远程操控，即可实时感知水仓内的三维地形与淤泥分布。设备采用“一键启动”全自动清淤模式，泥水分离效率高达80%以上，分离出的煤泥含水率低，可直接输送至皮带运走，实现煤泥资源化回收利用。
“过去我们清一个水仓，需要七八个人轮班干上半个月，人累得够呛，还总是提心吊胆。现在有了这个机器人，只需要两个人在地面盯着屏幕操作，一周就能干完。”在矿业集团的现场模拟测试中，一位有着二十年工龄的老矿工感慨万千。
巴洛仕集团煤矿清淤机器人彻底实现“人机分离”，将人员从有毒有害、潮湿闷热、片帮坍塌风险高的有限空间中解放出来，大幅降低安全事故发生率。机器人可24小时连续作业，不受体力限制，清淤效率是人工的5-8倍，有效缩短了水仓轮换清理的停机时间，保障了矿井排水系统的连续高效运行。通过对煤泥的高效提取与脱水处理，不仅减少了固废排放，还将煤炭资源“吃干榨净”，为矿山创造了额外的经济效益。
“攻克狭小空间淤泥清理难题，只是我们布局矿山智能化装备的一个缩影。”巴洛仕集团智能清淤机器人技术，拓展其在隧道、涵洞、市政管网等更多受限空间的应用场景，用硬核科技守护每一位劳动者的安全，助力中国矿业向绿色、智能、高效的方向加速迈进。”
