在工业更新与环保升级的双重需求下，埋地油罐拆除成为化工、石化、加油站等领域的重要工程，其作业潜藏着易燃易爆、土壤污染、结构坍塌等多重风险，对技术专业性和安全管控能力提出严苛要求。巴洛仕集团构建起埋地油罐拆除全流程安全防线，以专业技术实力实现拆除作业，树立行业新形象。
巴洛仕集团将前期精准评估作为埋地油罐拆除的第一道安全屏障，建立起全维度勘测与风险预判体系。作业前，专业技术团队通过查阅油罐原始设计档案、服役记录，结合地下管线探测仪、三维激光扫描等先进设备，完成罐体位置、容积、材质、埋深及周边地质水文、构筑物的精准勘测，彻底排查“幽灵油罐”“管线渗漏”等隐蔽隐患。同时，开展全要素危险源识别，针对油气爆炸、中毒窒息等风险编制专项危险评估报告（JSA），并结合现场实际制定定制化拆除方案与应急处置预案，所有方案均通过属地监管部门审批及多轮内部评审，从源头规避作业风险。
清洗置换与气体动态监测，是巴洛仕集团实现埋地油罐安全拆除的核心技术环节，更是杜绝火灾爆炸事故的“生命线”。针对罐内残留的油品、油泥及易燃易爆油气，集团采用“残余物料回收-蒸汽熏蒸清洗-惰性气体置换-强制通风”的四步清洗法，通过专用防爆泵完成残余油品的回收处置，利用低压蒸汽熏蒸使罐壁附着油泥液化流出，再注入氮气进行惰性化处理，将罐内氧气浓度控制在安全范围。整个过程中，技术人员使用多参数气体检测仪，对罐内不同深度的可燃气体浓度、氧气含量及有毒气体指标进行动态监测，确保可燃气体浓度持续低于爆炸下限的10%，直至达到无火作业标准，为后续拆除作业创造绝对安全的内部环境。
在实体拆除阶段，巴洛仕集团创新采用“冷切割为主、智能吊装为辅”的工艺体系，彻底摒弃传统电焊、气割等明火作业方式，从根本上消除火源风险。针对不同罐体尺寸和场地条件，灵活运用防爆液压剪、水刀切割、碳弧气刨等冷切割设备，实现罐体的精准分段拆解；对于场地开阔的项目，采用定制化吊装方案，通过精准计算吊点、评估罐体结构强度，实现整体吊装拆除，大幅减少场内作业环节。作业全程严格执行安全操作规范，施工人员配备隔离式呼吸器、防静电工作服等全套防护装备，现场设置安全警戒区、风向标及应急消防设施，安排专业安全监督员全程值守，针对地下开挖可能出现的基坑坍塌风险，采用钢板桩支护、分层开挖等技术，保障作业人员与周边设施安全。
作为兼具拆除与环保修复能力的综合服务商，巴洛仕集团将绿色环保理念贯穿埋地油罐拆除全流程，对产生的废弃物进行严格分类，可回收钢材经检测后送至专业钢厂再生利用，沾染油污的固体废物、清洗废水等危险废物，交由有资质的单位无害化处置，全程执行危险废物联单制度，确保可追溯。罐体移除后，集团立即对罐坑及周边土壤进行多点采样检测，若发现石油烃类污染物超标，将运用原位热脱附、化学氧化、生物修复等核心技术开展土壤与地下水修复，直至各项指标达到国家用地标准，从根本上杜绝土壤污染隐患，实现工业场地的安全再利用。
巴洛仕集团建立起完善的全流程档案管理体系，对拆除作业中的勘测数据、检测报告、施工记录、废弃物处置凭证等进行系统化留存，档案保存期限不低于3年，全面符合国家规范要求。巴洛仕集团将安全与环保贯穿埋地油罐拆除的每一个环节，不仅为客户提供专业、高效的拆除解决方案，更以实际行动践行绿色发展理念。巴洛仕集团将持续深耕工业危化设备拆除领域，推动技术创新与工艺升级，以更专业的能力、更严苛的标准筑牢工业安全防线，为工业高质量发展与生态环境保护贡献专业力量。
