近日，巴洛仕集团处置液氨储存区突发管道法兰泄漏险情。液氨具有有毒、易挥发的特性，泄漏后可能引发人员中毒、燃烧爆炸及环境污染等严重后果，情况危急。巴洛仕集团立即启动一级应急预案，各应急小组快速响应、协同作战，最终圆满完成处置任务，未造成人员伤亡及次生灾害。
险情即命令。当现场巡检人员通过刺鼻气味与设备监测数据率先发现泄漏迹象时，巴洛仕集团的应急机制瞬间被激活。集团秉持“生命至上、科学施救、严防次生”的核心原则，应急指挥部统筹调度，现场处置、人员疏散、环境监测等五大专项小组同步响应。
在泄漏初期，每一秒都至关重要。巴洛仕集团疏散组在3分钟内迅速划定了200米初始隔离区，并根据现场风向标，有序引导作业人员及周边群众向上风向撤离至千米外的安全区域。与此同时，现场所有点火源被立即清除，非防爆设备严禁入内，从源头扼杀了爆炸风险。专业的后勤保障则为处置工作提供了坚实支撑，内置式重型防化服、正压式空气呼吸器、氨专用堵漏夹具等专业装备迅速到位。从发现险情到成功切断泄漏源，整个过程仅用时12分钟，这支“反应快、操作专、协同强”的应急团队，高效地筑起了第一道安全屏障。
液氨泄漏处置，是对技术专业性的极致考验。巴洛仕集团现场处置组在技术专家的指导下，实施了一套精准、科学的组合拳。
1. 源头控制与快速抑散
远程喷淋水系统第一时间启动，雾状水幕对泄漏区域形成持续覆盖，有效稀释空气中氨气浓度，抑制刺激性气雾的扩散。两名身着全密闭防护装备的专业人员协同作业，精准关闭泄漏点根部阀门，彻底切断泄漏源，并对法兰缝隙进行强化封堵。
2. 核心工艺：氮气惰化置换
为防止管道或储罐内残留的易燃易爆混合气体在后续处置中引发风险，集团采用了业内关键的“氮气惰化置换”技术 。通过向管道内注入高纯度氮气（≥99.99%），有效驱替并稀释内部的空气（氧气），使氧含量持续降至5%以下的安全阈值，远低于大多数可燃物的助燃要求，从而从本质上消除了燃烧和爆炸的条件。整个过程由在线氧含量分析仪全程监控，确保绝对安全。
3. 环境净化与闭环管理
对于已泄漏的少量液氨，采用沙土围堤拦截、活性炭吸附等方式进行闭环收集。处置全程，集团联动第三方检测机构，使用有毒气体检测仪进行实时监测，确保现场氨浓度降至20mg/m³的安全限值以下，并对土壤、水体进行严密监控，严防污染。
一次成功的应急处置，其背后必然矗立着一套系统、成熟的管理体系。巴洛仕集团在此次事件中展现的能力，正是其全链条安全哲学的体现。
· 事前预防与准备
集团始终坚持将安全生产置于首位，定期开展针对液氨泄漏的实战演练，不断完善“预防-响应-处置-恢复”的管理体系。通过强化应急物资储备与专业队伍建设，确保每位员工都能熟练掌握防护、堵漏、急救等关键技能。
· 事中协同与合规
处置过程中，集团与消防、应急管理、生态环境等政府部门建立了高效的联合指挥体系，确保了政企协同、信息畅通、处置合规。这种透明的沟通与联动，是控制事态、消除公众疑虑的关键。
· 事后恢复与提升
后续，巴洛仕集团将全面开展事故溯源排查，对全厂区液氨储存、输送系统进行专项检修维护，升级关键部位防护设施。同时，强化员工应急技能培训与实战演练，优化应急预案流程，持续筑牢安全生产防线，以更严格的标准、更完善的举措保障生产安全与公众利益。
科学处置！巴洛仕集团破解液氨泄漏处置难题
