化工储运环节的VOCs排放具有“低浓度、大风量、间歇性”特征，单一治理技术往往陷入“能耗高、效率低”的困境。2026年，吸附浓缩-催化氧化-热回收协同工艺与无氧治理装置两条技术路线同时取得工程突破，为行业提供了可复制的解决方案。
化工储运环节的VOCs逸散，长期是石化企业环保合规的“软肋”。储罐呼吸阀的间歇性排放、装卸车过程的瞬时高浓度废气，使得传统单一治理手段捉襟见肘：直接燃烧能耗过高，单纯吸附则面临饱和更换频繁的运维压力。
今年4月，中韩石化首套罐区无氧VOCs治理装置投用，提供了“密闭收集+锅炉协同”的治理思路-7。该装置对储罐逸散点进行系统性密闭改造，将收集的VOCs废气引入CFB锅炉进行高温分解，特征污染物去除率达99.5%以上。装置同时配备氮气保护、阻火设施和紧急切断系统，解决了安全与环保的双重诉求。这一路线的核心优势在于“借力”——利用企业既有的锅炉设施，避免了独立建设焚烧装置的重资产投入。
另一条技术路线则走“能量回收”路径。针对化工储运VOCs低品位余热特性，“吸附浓缩-催化氧化-热回收”协同工艺在工程应用中实现了净化效率≥98%、热回收率>85%的指标，且可外供蒸汽，能耗较传统燃烧法降低30%~40%-15。该工艺的逻辑是：先用吸附材料将大风量低浓度VOCs浓缩为小风量高浓度气流，再通过催化氧化分解，反应热经换热系统回收利用，形成“治污+产能”的闭环。
两条路线的分野，本质上是企业资源禀赋的映射。具备锅炉余热协同条件的企业，无氧治理方案改造成本更低；而独立装置场景下，热回收型催化氧化工艺的经济性更为突出。对于化工企业而言，储运VOCs治理的技术选型，需要从“有没有可借用的热力系统”“废气浓度波动幅度”“场地条件”三个维度综合评估。
对高浓度、高毒性、易燃易爆类废气，巴洛仕专项研发“氮气惰化+低温冷凝回收”技术，在无氧环境下实现污染物高效回收，避免处置过程中发生燃爆风险。在资源化环节，集团通过冷凝回收、膜分离与低温精馏等工艺，将回收有机溶剂纯度提升至95%以上并回用于生产，单次处置可减少30%的原料消耗；某化工园区VOCs治理项目中，冷凝回收+催化燃烧组合工艺年回收高纯度有机溶剂300吨，为企业创造直接经济效益超500万元。
此外，配套智能控制系统通过物联网实时监测废气浓度与设备运行参数，自动调节工艺参数，实现“无人值守、智能运维”；全程密闭化处理流程配合尾气回收系统，处理后废气各项指标均优于国标要求。
目前，巴洛仕已为全国上千家企业提供定制化废气无害化处置服务，累计治理工业废气超10亿立方米。集团负责人表示，未来将持续深耕低能耗催化材料与智能监测技术研发，完善“监测—治理—回收—运维”一体化服务链条，为工业企业绿色转型与大气污染防治注入科技动能。
