化工储罐作为工业生产的核心存储设施，在升级改造、产能优化过程中面临拆除难题。传统拆除模式存在残留化学品引发的火灾爆炸风险、废弃物处理导致的环境污染、人工操作效率低下等行业痛点，巴洛仕集团以“安全可控+智能高效+绿色循环”为核心，创新构建“全流程风险管控+一体化资源回收”拆除体系，彻底破解传统工艺瓶颈，引领化工储罐拆除行业迈向高质量发展新阶段。
巴洛仕颠覆“盲目拆除”传统模式，建立“精准检测-彻底处置-安全隔离”前置管控流程，从源头规避风险。拆除前，通过X射线检测、气体色谱分析等精密技术，全面排查罐内残留化学品成分、罐体腐蚀程度及结构稳定性，生成可视化风险评估报告；采用氮气置换+高压水冲洗+化学清洗的三重处理工艺，搭配氧化亚氮、PAC等专用处理剂，彻底清除罐壁结垢与沉淀物，确保残留有害物质去除率达99%以上。针对不同介质储罐定制隔离方案，采用盲板挂牌管理与管道分段拆除相结合的物理隔离方式，配合LOTO能量锁定系统，杜绝运行系统与待拆除储罐的能量传导，完全符合《化工企业装置设施拆除安全管理规范》要求。
实时监测拆除区域有毒有害气体浓度、环境温湿度等关键参数，当数据超出安全阈值时自动触发报警并切断作业流程。在石化企业10000m³含油储罐拆除项目中，通过前置管控体系成功排查出罐底残留硫化亚铁自燃隐患，避免了拆除过程中的火灾风险，为行业树立了安全前置的标杆案例。
针对传统拆除方式粉尘污染严重、安全风险高的痛点，巴洛仕核心推广不动火水刀切割技术，以高压水射流为切割动力，配合专用切割头实现精准拆解，全程无明火、无粉尘、无有害气体排放，从根本上杜绝火灾爆炸隐患。该技术可适配碳钢、不锈钢等不同材质储罐，切割精度达毫米级，能最大程度保留罐体金属完整性，为后续资源回收创造条件。搭配履带式拆除机器人与智能吊装设备，实现高处、受限空间等高危区域的无人化作业，操作人员通过远程控制台完成全程操控，彻底解决人工涉险难题。
拆除作业严格遵循“自上而下、由外至内、先次后主”的科学顺序，对大型储罐采用分段拆解、逐件吊运的施工方式，通过结构工程师实时验算确保拆除过程中罐体稳定性，禁止数层同时拆除与垂直交叉作业。相较于传统爆破拆除，该工艺将单罐拆除周期缩短40%，施工效率提升60%，在精细化工园区批量储罐拆除项目中，创下单日安全拆除3台5000m³储罐的行业纪录。
巴洛仕构建“分类收集-减量化处理-资源化利用”闭环体系，推动废弃物从“末端处置”向“源头回收”转型。拆除过程中，同步搭建防渗漏围堰与废液收集系统，对清洗废液按成分分类，采用蒸馏、膜分离、氧化等针对性处理技术，达标后循环利用或合规排放；对罐内污泥实施分类减量化处理，提取有用成分后转化为建筑原料辅料，资源化率达90%以上。罐体金属材料经除锈、检测后，分类回收至专用处理中心，通过重熔加工转化为工业级再生钢材，回收率超95%，既减少资源浪费，又降低原生金属开采的环境压力。
对于拆除产生的危险废物，巴洛仕集团严格执行“收集-包装-标识-转运”全流程追溯制度，委托具备资质的专业机构进行无害化处置，全程电子联单记录，确保符合危废管理规范。在化肥企业液氨储罐拆除项目中，通过闭环处置体系回收再生钢材800余吨，处理后废液循环利用量达1200立方米，实现了环境效益与经济效益的双重提升。
凭借标准化服务与丰富实战经验，巴洛仕推动行业从“粗放拆除”向“精准治理”转型，为化工行业高质量发展筑牢安全环保屏障，彰显工业环保领域领军企业的责任与担当。
