作为工业环保与危化处置领域的领航者、国家突发环境事件应急救援骨干企业，巴洛仕集团深耕化工厂拆除赛道二十余年，针对化工装置拆除中存在的火灾爆炸、有毒泄漏、坍塌坠落、环境污染等多重风险 ，构建“术前精准研判-术中智能防控-术后生态修复”全周期应急安全防线，以科技赋能与标准化作业，在百余项化工厂拆除项目中实现“零安全事故、零次生污染”，彰显行业领军企业的责任与实力。
项目筹备阶段，巴洛仕集团组建专项安全管理团队，联合第三方安全技术服务机构开展全面风险评估，覆盖设备清洗置换、危化品清除、拆除作业、运输处置等全环节，重点排查爆燃、中毒、腐蚀、环境污染等潜在风险，并制定针对性防控措施。针对局部拆除与在役系统交叉作业场景，设计多重隔离方案，通过物理隔断、惰性气体置换等方式，彻底切断风险传导路径，确保拆除作业与正常生产互不干扰。同时，编制详细的拆除工程总体方案、危废处置方案及应急预案，经多方审核备案后严格执行，为项目安全推进奠定坚实基础。
智能防控，筑牢作业“应急防护网”。针对拆除过程中的动态风险，巴洛仕集团打造“科技装备+闭环管控”作业模式。采用防爆型拆除机器人、远程操控液压剪等智能装备，实现高危区域“无人化”作业，避免人员直接暴露于中毒、灼烫、坍塌风险中；现场部署便携式气体检测仪与移动应急监测车，实时追踪200余种有毒有害气体浓度，数据同步至云端指挥平台，一旦超标立即触发自动预警与应急联动。在某老旧化工厂拆除项目中，通过“密闭收集+化学中和”工艺高效处置20余吨遗留危险化学品，全程采用摄像头全覆盖与无人机近距离监视，配合消防、医疗应急力量现场驻防，确保拆除作业安全可控 。
合规收尾，守住生态“最后一道线”。巴洛仕集团坚持“拆除与修复同步”理念，建立“分类处置+溯源复盘”闭环体系。对拆除产生的危险废物实行信息化追溯管理，通过“高效吸附+固化稳定化”技术实现无害化处理，可回收资源经专业处理后循环利用；作业完成后，对场地土壤、水体、空气质量进行多维度检测，直至各项指标达到环保标准，同步开展生态修复作业。依托二十余项发明专利与三十余项行业顶级资质，团队严格执行每日安全例会与作业记录制度，复盘全流程风险点，持续优化应急响应机制，为后续项目积累实战经验。
作业过程中，巴洛仕实行“双人监控+全程溯源”制度，设置专职安全监理人员，搭配24小时视频远程监控系统，实时核查操作规范性与环境指标。对作业现场的空气、水体、土壤进行持续监测，重点追踪有害气体、重金属等指标，一旦出现异常立即启动预警并暂停作业，确保环境质量始终符合国家标准。所有作业人员均需通过专项安全培训，考核合格后方可持证上岗，培训内容涵盖危化品特性、操作规程、个人防护、应急处理等核心要点，同时严格执行个人防护装备（PPE）“穿戴-检查-使用-脱卸”全流程规范，最大限度降低人员作业风险。
应急保障方面，巴洛仕集团构建“预案-演练-装备-通讯”四位一体应急体系，针对泄漏、火灾、爆炸、人员中毒等突发事件制定详细应对流程，明确责任分工与协调机制。现场配备充足的应急救援设备，包括泄漏吸收材料、应急药品、消防器材、防爆应急照明等，确保设备完好且易于取用。定期组织应急演练，模拟各类突发场景，提升团队应急响应速度与处置能力，确保突发状况下能够快速控场、高效处置。项目完成后，不仅开展全面安全复盘，梳理优化流程漏洞，更协助相关单位建立长效风险防控机制，实现“处置-复盘-提升”的闭环管理。
从老旧化工园区整体拆除到事故损毁装置应急处置，巴洛仕集团始终以“安全至上、生态优先”为原则，用专业技术与责任担当化解拆除风险。未来，集团将持续深耕智能拆除装备研发与应急体系升级，深化政企协同机制，为化工行业绿色转型、生态环境安全保障提供更坚实的支撑，引领化工厂拆除应急安全产业高质量发展。
