作为工业环保与危化处置领域的领航者、国家突发环境事件应急救援骨干企业，巴洛仕集团聚焦易燃易爆设备拆除中的燃爆、泄漏等核心风险，创新整合“氮气惰化置换”与“防爆强制通风”双核心技术，构建从源头控险、过程防控到闭环保障的全链条应急安全体系，在千余项高风险设备拆除项目中实现“零爆炸、零泄漏、零中毒”的行业标杆成绩，以硬核技术实力守护生态与作业安全。
巴洛仕集团实施的氮气置换工艺，是一项严谨的科学过程。首先，在确保设备与其他系统完全隔离后，使用专用清洗设备对内部进行彻底清洗，尽可能移除液态残留物。随后，核心步骤启动：通过预置管道，向设备内注入高纯度的氮气。氮气作为惰性气体，能够有效地稀释并驱替设备内的空气，使氧气浓度持续下降。巴洛仕的标准要求是将密闭空间内的氧含量降至5%以下，从而从燃烧三要素中彻底移除“助燃物”。整个过程由在线氧含量分析仪全程监控，数据实时记录。完成置换后，风险并未完全解除，因为死角可能仍有挥发气体积聚。此时，“第二道屏障”——防爆风机系统启动。巴洛仕选用符合最高防爆等级的变频风机，根据设备容积和结构科学布置送、排风点，形成强制对流。此举一能进一步降低可燃气体的局部浓度，二能防止有毒气体积聚，三能为后续可能进入的人员提供新鲜空气。通风期间，可燃气体检测仪持续工作，确保浓度处于爆炸下限的10%以下。
易燃易爆设备拆除的核心风险源于残留介质与空气形成爆炸性混合物，巴洛仕集团采用高纯度氮气置换工艺，从燃烧三要素中彻底移除“助燃物”。作业前先通过物理隔离加装盲板，切断待拆设备与系统的连接，排空残留介质后，经定制管道向设备内部注入氮气，以0.2~0.4MPa精准压力驱替空气，全程由在线氧含量分析仪实时监控，确保设备内氧含量降至5%以下（远低于可燃物最低氧浓度要求） 。在某石化厂8公里高危管道拆除项目中，团队通过定制化氮气置换方案，仅4小时便完成全管道惰化处理，较传统工期缩短60%，全程无任何安全隐患 。置换后持续以氮气保压，直至切割、拆卸作业全程，从源头杜绝燃爆风险，完全符合应急管理部关于易燃易爆介质设备拆除的置换规范要求 。
针对设备死角可能残留的挥发气体，巴洛仕集团启用自主研发的Exd II 2G级防爆风机，构建“强制通风+智能联锁”的第二道安全屏障。该风机搭载负压密封输送系统与智能调速模块，风速精准控制在15m/s以上，可100%覆盖醚类、苯类等挥发性有机废气收集，同时将作业现场噪声控制在85分贝以下，粉尘抑制率达99% 。通过科学布置送排风点形成强制对流，不仅进一步稀释可燃气体浓度至爆炸下限的10%以下，更能防止有毒气体积聚，为作业人员提供安全呼吸环境 。创新集成的“气体监测-应急联动”功能，可与VOCs传感器实时同步数据，一旦检测到气体浓度异常，立即自动提升风量并触发氮气惰化系统补注氮气，形成“监测-预警-处置”的闭环响应，彻底化解动态作业风险。
巴洛仕集团将双技术应用与数字化管理深度融合，搭建智能安全管控平台，对氮气纯度、氧含量、风机运行参数、作业环境气体指标进行24小时实时监测，生成可追溯的数字化档案，应急响应速度较行业平均水平提升60% 。作业团队由持证上岗的EHS工程师、特种作业人员组成，严格执行“作业许可证”制度，每30分钟记录一次气体检测数据，每日开展安全复盘优化流程。拆除产生的危险废物通过信息化系统全程追溯，结合“高效吸附+固化稳定化”技术实现无害化处理，作业完成后对场地空气、土壤、水体进行多维度检测，确保各项指标达标后再移交，实现“拆除-处置-修复”的全周期安全闭环。
从大型化工装置到精密储罐拆除，巴洛仕集团以氮气置换与防爆风机的双技术协同，搭配不动火水切割等安全作业工艺，形成高风险设备拆除的“绝对安全组合拳” 。巴洛仕集团将持续迭代智能惰化与防爆通风技术，深化数字化应急管控能力，为化工行业绿色转型与安全发展提供更坚实的技术支撑。
