在化工行业转型升级与老旧装置更新换代的浪潮下，高危环境下的设备拆除始终是悬在企业安全运营头上的“达摩克利斯之剑”。面对残留易燃易爆介质、密闭空间作业及结构失稳等复杂风险，传统拆除工艺极易触发安全事故。近日，巴洛仕集团依托其自主研发的智能防爆装备与不动火作业技术，成功完成一项大型高危化工装置拆除项目，全程实现“零伤害、零污染、零事故”，为行业提供了高风险作业的标准化范本。
化工装置拆除的核心前提在于对潜在风险的精准辨识。在本次项目中，巴洛仕集团摒弃了传统的经验主义判断，引入了空天地一体化勘测体系。技术团队首先运用防爆无人机搭载多光谱传感器与激光雷达，对装置全域进行快速扫描，精准获取设备布局及结构形变数据。与此同时，针对设备内部残留的复杂化学介质，团队采用气相色谱-质谱联用仪与便携式危化品检测仪，对易燃易爆及有毒有害物质进行定性定量分析，并建立了详细的物料清单与风险分布图。
基于详实的勘测数据，巴洛仕遵循“一设备一方案”的精细化管理原则，制定了涵盖清洗置换、拆解顺序及应急响应的全流程施工方案。所有方案均经过企业、监理方及第三方安全机构的多方会签，并严格实施作业前的安全技术交底，确保每一位参与人员对作业风险与管控措施了然于心。
针对高危区域人工作业风险极高的问题，巴洛仕集团在此次拆除中全面推广“人机分离、远程操控”的作业模式。在核心切割环节，项目团队采用超高压水刀不动火切割技术替代传统的火焰切割。该技术通过高压水流混合专用磨料形成切割束，作业全程无火花、无高温，从物理源头上切断了火灾爆炸的可能性。
同时，针对复杂管线的拆解与物料清运，巴洛仕投入了通过Ex d IIC T6级别防爆认证的智能破拆机器人。操作人员在数百米外的指挥中心通过高清视频回传与力反馈系统，精确控制机器人完成罐体切割、残渣清理等高危动作，将作业人员与直接风险源进行了彻底的物理隔离。在预处理阶段，巴洛仕严格执行“先通风、再检测、后作业”的原则，利用化学清洗、蒸汽蒸煮与氮气惰性置换的组合工艺，确保设备内部可燃气体浓度远低于安全阈值，并利用盲板对拆除管线与生产系统实施物理隔断。
在追求安全的同时，巴洛仕集团将“绿色拆除”理念贯穿于废弃物处置的全生命周期。针对拆除过程中产生的清洗废水，现场配备移动式污水处理设备，通过“中和预处理+深度净化”工艺实现达标回用或排放。对于切割产生的金属废料及含危化品残渣，项目团队严格执行危险废物转移联单制度，利用防爆密封车辆将废物闭环转运至具备资质的处置中心进行无害化处置，金属材料回收利用率高达92%以上。
此外，作业现场布设了多维度的环境监测网络，24小时监控有毒可燃气体浓度及扬尘数据，并采用喷淋降尘与密闭收集工艺，将施工对周边环境的影响降至最低。此次高危装置拆除工程的成功，不仅是巴洛仕集团技术实力的集中体现，更是其践行“科技让环境更美好，让安全更可靠”企业使命的深刻注脚。
