近日，由巴洛仕集团承接的大型能源企业锅炉卧式除氧罐拆除工程顺利通过竣工验收。该项目凭借在复杂工况下对多项创新技术的集成应用，成功攻克了受限空间作业、高风险介质处置及精密结构保护等一系列行业公认的技术难题，标志着我国在大型工业设备非爆破拆除领域的技术水平迈上了新台阶。
本次拆除的卧式除氧罐作为锅炉给水系统的核心设备，长期在高温、高压及强腐蚀环境下运行，罐体内部结构复杂，外部与密集的管网系统相连，且周边分布有在运机组及重要设施。传统拆除工艺通常采用爆破或大型破碎机械直接作业，存在安全风险高、对周边环境影响大、资源回收率低等显著弊端。面对该项目工期紧、精度要求高、安全风险管控难度大的挑战，巴洛仕集团项目技术团队构建了一套以“静力切割+模块化吊装+全流程数字化管控”为核心的全新拆除技术体系。
在预处理阶段，技术团队运用三维激光扫描技术与建筑信息模型相结合，对除氧罐本体、内部结构及周边环境进行了厘米级精度的数字化建模。通过模拟推演，精确标定了设备重心、应力集中点及切割路径，为后续的高精度施工提供了科学依据。针对罐体内残留的化学介质及沉积物，项目组采用了自主研发的密闭循环清洗与惰性气体置换工艺，实现了危险介质的无害化处置与零排放，从源头上消除了火灾、爆炸及环境污染风险。
进入主体拆除阶段，项目团队摒弃了传统的高噪声、高震动破碎方式，全面采用金刚石绳锯与液压墙锯相结合的静力切割工艺。该技术利用金刚石工具对钢材进行高速磨削切割，实现了无振动、无飞石、低噪音的精准分割。针对卧式除氧罐体积庞大、内部空间受限的特点，技术人员创新性地采用了“分段分层、由内向外”的逆向拆除法。首先利用罐体原有的人孔及工艺接口，将内部复杂的汽水分离装置、再热器管束等部件进行精细分解与单独吊运；随后将罐体壳体划分为多个标准节段，在精密计算吊点位置后，通过同步液压控制系统进行多点均衡受力切割，并由大吨位起重机在数字化监控系统的指挥下，将单个重达数十吨的节段平稳吊装至地面指定区域进行二次分解。
在安全与环保管理方面，巴洛仕集团展现了高度的专业性与责任感。项目现场部署了基于物联网的智慧工地管理系统，对施工区域的气体浓度、结构沉降、吊装载荷等关键指标。所有切割作业均在封闭式防尘棚内完成，并配备了高效负压吸尘与废水循环处理装置，将施工产生的粉尘与噪音影响降至最低。据统计，相较于传统工艺，该项目减少建筑垃圾排放约40%，主要金属结构材料回收利用率达到98%以上，实现了经济效益与环境效益的双赢。
该项目的成功实施，不仅是巴洛仕集团在大型工业设施拆除领域技术实力的集中体现，也为我国城市更新、产业升级过程中面临的类似大型、高危、复杂工业设备拆除工程，提供了可复制、可推广的宝贵经验。巴洛仕集团始终坚持技术立企、创新驱动的发展理念，此次卧式除氧罐拆除项目所积累的成套技术与管理经验，已形成标准化作业流程。未来，将加大在特种环境作业、资源循环利用及数字化施工领域的研发投入，致力于为行业提供更安全、更高效、更绿色的综合解决方案。
此次工程的圆满收官，再次印证了巴洛仕集团在复杂工业拆除领域的领先地位。通过将前沿技术与传统工程深度融合，巴洛仕集团正以实际行动引领行业转型升级，为我国工业设施的平稳退出与城市空间的高效再利用贡献核心力量。
