巴洛仕集团凭借自主研发的不动火水刀切割技术及全周期安全管控体系，圆满完成某大型化工园区储罐集群拆除项目。此次拆除涉及12台不同容积的危化品储罐，涵盖残留介质清理、高空切割、环保处置等多重高风险环节，最终实现“零爆炸、零污染、零伤亡”的安全目标，以硬核实力诠释了工业拆除领域的安全标杆。
作为国家突发环境事件应急救援骨干企业，巴洛仕集团深耕高风险化工设备处置二十余年，始终将安全理念贯穿项目全流程。针对储罐拆除中易发生的火灾爆炸、有毒有害物质泄漏等行业痛点，巴洛仕集团严格遵循《建筑拆除工程安全技术规范》要求，建立了“精准勘察-科学预案-智能施工-闭环管控”的全链条安全管理体系。项目启动前，团队通过无人机勘察与专业设备检测，全面掌握储罐材质、壁厚、残留介质成分及周边管线分布情况，累计排查安全隐患32处，为每台储罐量身定制“一罐一方案”。
在拆除准备阶段，巴洛仕集团团队实施三重安全保障措施。首先对储罐进行氮气置换预处理，将罐内氧含量降至8%以下，从根源上杜绝燃爆风险；其次搭建高度不低于1.8米的硬质封闭围挡，设置多重安全警示标志，实行24小时专人值守，严禁非施工人员进入作业区；同时对施工人员开展专项安全培训，内容涵盖有限空间作业规范、应急处置流程等，所有人员经考核合格后方可上岗。此外，团队还配备了便携式气体检测仪、应急救援装备等安全设施，每30分钟对作业环境进行一次实时监测，确保风险早发现、早处置。
拆除施工过程中，巴洛仕自主研发的不动火水刀切割技术成为安全核心支撑。该技术通过超高压水泵将水加压至数百兆帕，混合金刚砂磨料形成高速切割束，全程冷态作业无明火、无高温、无静电产生，彻底破解了传统火焰切割的安全难题。针对厚壁储罐切割需求，团队采用多设备协同作业模式，搭配AI智能控制系统与远程操控模块，操作人员在安全区域即可实现毫米级精准切割，既保障了人员安全，又提升了施工效率，较传统工艺工期缩短30%以上。拆除过程中，严格遵循“从上至下、逐层分段”的施工原则，先拆除非承重结构，再拆除承重构件，严禁立体交叉作业，确保储罐结构稳定可控。
环保安全与施工安全同步推进是本次项目的另一亮点。巴洛仕团队践行“切割与环保同步”理念，在作业现场设置导流槽与临时储液罐，切割产生的废液经油水分离器处理后，含油量≤10mg/L，达到排放标准后再排放；金属废渣回收率超95%，危险废物全部交由有资质单位合规处置，实现土壤、水体零污染。拆除后的构件及时分类清理、规范堆放，通过起重机具吊运至指定区域，严禁向下抛掷，有效降低了二次安全风险。
项目全程配备专职安全员与技术监理，建立“日巡查、周复盘”机制，对施工流程、设备运行、安全措施落实情况进行全方位监督。针对作业中可能出现的突发状况，团队提前制定火灾、泄漏等多类应急预案，并组织实战演练，确保应急响应迅速有效。最终，整个拆除项目比原计划提前5天完成，累计拆除储罐总容积达18000立方米，废弃物合规处置率100%，获得监管部门与客户的双重认可。
巴洛仕集团表示，储罐拆除作为高风险工业作业，安全是不可逾越的红线。未来集团将持续深耕技术创新，升级全周期安全管控体系，为化工园区改造、危化设备处置等提供更安全、高效、环保的解决方案。此次项目的圆满完成，不仅彰显了巴洛仕在工业拆除领域的技术优势与安全实力，更为行业树立了安全施工的典范，推动工业拆除行业向标准化、智能化、绿色化方向高质量发展。
