一家焦化厂内，数十米高的陈旧反应塔下，一台遥控破拆机器人正在精准地进行切割作业，与传统动火作业不同，高压水流配合磨料实现无火花切割，整个过程通过数字化平台实时传输至千里之外的安全指挥中心。如今，我国化工产业进入转型发展关键期，大量老旧装置面临安全退出或升级改造。传统拆除作业依赖人工作业，效率低、风险高，且易造成二次污染，亟待行业技术革新。作为国内化工装置处置领域的领军企业，巴洛仕集团正通过“绿色、智能、安全”三位一体的全流程技术创新，为这个传统行业注入新的安全基因。
化工行业的拆除作业与传统建筑拆除有着本质区别，涉及危险化学品的残留、易燃易爆介质、设备结构复杂性以及严格的环保要求等多重挑战。老旧化工厂普遍存在设备腐蚀严重、管线错综复杂、危险化学品残留等问题。传统拆除方式往往依赖大量人工操作，不仅效率低下，更伴随着火灾、爆炸、中毒、坍塌等安全隐患。在环保监管日益严格的今天，拆除过程中产生的粉尘、废气、废水和固废若处理不当，极易对周边环境造成二次污染。
巴洛仕集团正通过技术装备创新破解传统化工拆除的行业难题。集团在多个项目中投入自主研发的智能机器人装备，实现了高危区域的无人化作业。在拆除过程中，破拆机器人、防爆切割机器人替代人工进入高危区域，通过远程操控完成反应釜、储罐等关键设备的精准拆解。自主研发的不动火水刀切割技术以高压水流与磨料组合，实现了无明火、无粉尘的冷切割。这项创新技术彻底杜绝了传统火焰切割可能引发的火灾、爆炸风险，成为集团“能不动火，尽量不动火”安全黄金准则的技术支撑。在拆除大型焦炉、储罐等关键设备时，巴洛仕集团采用“机械拆解+人工精细化剥离”的协同模式，既避免野蛮施工造成结构坍塌，又确保高效率拆除。
安全是化工拆除作业的核心底线。巴洛仕集团建立了独特的“全流程风险管控+应急响应保障+闭环复盘优化”安全管理系统。巴洛仕集团会组建专项技术团队开展全面现场勘查，通过智能检测系统与侦检机器人，精准识别设备内残留危化品成分，使用三维激光扫描技术构建现场数字化模型。集团搭建智能监测平台，对拆除作业现场的气体浓度、结构应力、作业人员位置进行实时监测与预警。一旦数据超标，系统会立即触发声光报警与设备停机指令。
每个拆除项目都严格执行“每日安全交底、每周质量巡检”制度。巴洛仕集团将循环经济理念融入化工拆除全流程，形成了“拆除-处置-修复-再利用”的一体化环保解决方案。拆除过程中产生的废钢材、废电缆等可回收资源，通过分类分拣、熔融再生工艺可实现高达99%纯度的回收。钢材等金属材料的回收利用率达到90%以上，可直接回用于工业生产。针对危化品残留、含油污泥等危险废物，巴洛仕集团采用“低温等离子体降解+固化稳定化”技术实现无害化处置。集团还通过高压雾炮、喷淋系统等设备抑制扬尘扩散，现场设置粉尘在线监测仪，确保空气质量达标。拆除产生的建筑垃圾按可回收物、有害废物、一般固体废物分类收集，建筑垃圾资源化利用率达90%以上。
巴洛仕集团不仅在实践中创新，还积极参与行业标准的制定与完善。该规范整合了化工设备全生命周期管理要求，覆盖设计、选型、制造、安装、运行、检维修及拆除等环节。巴洛仕集团正是将这种全生命周期管理理念贯穿于拆除作业的每一个细节中。通过参与行业技术研讨会和标准制定，巴洛仕集团不断梳理和总结化工厂拆除作业中的安全技术规范及应急处理措施，进一步完善危险化学品应急处置技术体系。
被拆除的钢材经过专业处理后重新熔炼，即将作为新设备的结构材料运往另一个现代化工厂，混凝土破碎后成为再生建材，实现了“安全拆除”与“资源循环”的双重目标。巴洛仕集团用零安全事故、零环保违规的亮眼成绩，在化工装置处置领域树立了安全新标杆。随着新一轮化工行业转型升级的到来，巴洛仕集团的创新实践，正持续推动着化工拆除行业向更安全、更智能、更绿色的方向前进。
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