在安全生产压力下，巴洛仕集团以一场“安全隐患清零”行动通过系统性排查、技术性改造与全流程管控，该集团不仅化解了长期存在的环境风险，更将隐患治理转化为环保升级的突破口，为行业提供了可复制的“安全+环保”融合改造范本。
化工、制造等行业的环保改造，常面临两难：既要处理历史遗留的污染问题，又要防范改造过程中的次生风险。巴洛仕集团选择从最基础的“安全隐患排除”切入。该集团组建由安全工程师、环保专家和一线操作员构成的联合排查组，对旗下7个厂区、200余套装置展开诊断。
在华东生产基地，排查组发现原料储罐区存在多处微渗漏——这不仅意味着挥发性有机物的无组织排放，更构成火灾爆炸隐患。传统做法是简单修补，但巴洛仕集团以双层壁防渗储罐，并加装24小时泄漏监测传感器。改造后，该区域VOCs排放浓度从每立方米80毫克降至3毫克，远低于国家限值。
隐患排除的核心在于精准识别。巴洛仕集团引入多项智能化技术，将隐蔽风险可视化、数据化。用于检测管道法兰、阀门等易泄漏点位。过去效率低且遗漏多；现在技术人员手持设备，5分钟内即可扫描一个车间，泄漏点定位误差不超过10厘米。
巴洛仕集团建立风险分级管控与隐患排查治理数据库。每发现一条隐患，系统自动关联同类设备、相似工艺的全国事故案例，并生成改造优先级排序。例如，针对反应釜超温报警器频繁误触的问题，系统追溯至冷却水循环管路设计缺陷，最终推动全厂18套类似装置的整体升级。
在易燃易爆区域，改造团队淘汰传统机械式泄压装置，替换为智能紧急切断阀与泄放联锁系统。
一旦检测到异常压力上升，阀门会在0.5秒内动作，同时启动环保应急收集装置，避免有毒有害物质直接排空。
隐患排除与环保改造的协同推进，为巴洛仕集团带来了超预期的效益：全年可记录事故率同比下降67%，重大隐患动态清零。单位产品VOCs排放量降低58%，危废产生量减少32%，废水回用率提升至85%。通过预防泄漏、降低能耗，累计节约物料损失约2400万元。
更关键的是，这种模式改变了企业被动应对检查的局面。巴洛仕集团主动展示隐患台账与改造前后对比数据，督察组评价其“把问题解决在监管之前，值得推广”。
当前，不少工业企业仍将“安全改造”与“环保改造”分而治之——安环部门查隐患，环保部门治污染，两条线往往脱节。
巴洛仕集团的实践表明，两者完全可以深度融合：安全隐患往往是环保问题的物理表现，排除隐患本身就是最彻底的污染预防。
中国安全生产科学研究院一位专家对此点评巴洛仕的经验在于，没有把隐患当作负面清单，而是当作技术升级的导火索。这种思路转变，比具体技术更有借鉴意义。
隐患排除不是终点，而是绿色制造的新起点。
巴洛仕集团用实践证明，工业环保改造不必追求盲目，而应从最基础的风险管控入手，脚踏实地解决每一个漏点、每一处锈蚀，反而能走出一条低成本、高实效的转型之路。对于千千万万正面临环保压力的工业企业而言，这或许是最具现实价值的标杆意义。
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