在化工、石油、燃气等高危行业生产场景中，设备泄漏、管道破损等突发状况极易引发爆炸、中毒等重大安全事故，传统人工堵漏面临“高风险、低效率、适配难”的行业痛点。巴洛仕集团自主研发的“防爆堵漏先锋”系列机器人，以“远程零暴露、精准秒级堵、全场景适配”三大硬核优势，重新定义工业应急堵漏标准。
作为工业安全与应急装备领域的领军企业，巴洛仕集团聚焦高危环境作业痛点，历时多年攻关，打造出适配复杂工况的防爆堵漏机器人体系。该系列机器人全机身通过Ex d IIC T6最高等级防爆认证，搭载隔爆型电机、本安型控制系统与防爆摄像头，可在爆炸性气体、腐蚀性介质、高压（最高10MPa）、高低温（-50℃至200℃）等极端环境下安全作业，从根源杜绝作业过程中引发的二次风险。机器人采用履带式底盘设计，配备智能避障与自主导航系统，可灵活穿梭于狭窄设备间隙、管道密集区域，爬坡角度达35°，越障高度15cm，轻松适配化工装置、油气储罐、长输管道等多种复杂作业场景。
在核心堵漏性能上，巴洛仕防爆堵漏机器人展现出“精准高效、多场景适配”的硬核实力。机器人搭载7轴高精度机械臂，重复定位精度达±0.1mm，可精准对准泄漏点实施封堵作业；配备注胶堵漏、卡箍紧固、柔性密封等模块化作业单元，针对管道小孔泄漏、设备法兰渗漏、容器壁破损等不同泄漏类型，快速切换对应堵漏模式——高压注胶模块可在30秒内完成特种密封胶注入，形成高强度密闭封堵层；智能卡箍模块可自适应不同管径（DN20-DN300）。
实现压力环境下的快速紧固密封；柔性密封模块则针对不规则破损面，通过膨胀贴合技术完成全方位封堵，堵漏成功率达99%以上。操作人员通过5G+无线双模通信的远程操控台，可实时查看现场高清画面与泄漏介质数据，实现100米外“可视化、精准化”遥控作业，全程零人员暴露风险。
从化工园区甲苯储罐泄漏应急处置，到油气长输管道破损堵漏，再到医药厂区腐蚀性介质泄漏封堵，巴洛仕防爆堵漏机器人已在全国数十个高危行业完成上百次应急任务。某大型化工园区苯乙烯储罐法兰泄漏事故中，机器人仅用8分钟便完成现场侦察与封堵作业，成功避免泄漏介质扩散引发的爆炸风险，较传统人工堵漏效率提升10倍以上；某油气管道破损应急项目中，机器人在-30℃低温环境下，精准完成高压注胶堵漏，处置过程无任何人员伤亡与环境污染。凭借“安全、高效、精准”的核心竞争力，该系列机器人已获得应急管理部门、行业龙头企业的高度认可，成为工业应急堵漏的“标配装备”。
巴洛仕防爆堵漏机器人已成为高危行业应急处置的“标配装备”，获得应急管理部门、行业龙头企业的高度认可。集团负责人表示，未来将持续深耕AI自主决策、超高压泄漏封堵等核心技术研发，拓展机器人在深海油气、核工业等极端场景的应用边界。
